混凝土质量通病问题预防和纠正措施

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1、WORD格式整理*******住宅小区一期工程项目混凝土质量通病预防及纠正措施混凝土出现粘模、涨模、墙体箍筋、水平筋保护层厚度不够、混凝土表面气泡较多、混凝土裂缝等一般质量缺陷是混凝土施工中比较常见的质量通病。分析主观原因为工人及管理人员质量意识薄弱、赶工期现场严重、变更不及时拆改现象对工人情绪影响严重。客观原因分析如下：一、混凝土粘模原因分析：（1）支模前模板表面灰渣清理不到位；（2）墙体模板脱模剂涂刷不均匀；（3）模板脱模剂质量不佳；（4）钢筋绑扎完毕后，模板清理不到位；（5）混凝土振捣不到位。预防措施：（1）钢筋绑扎调整完毕后应对模板表面杂物、灰渣进行彻底

2、清理干净；（2）选用优质水性脱模剂，将模板涂刷均匀；（3）加强混凝土振捣，保证各部位混凝土密实度；振捣采用插入式振捣棒，插入间距不大于350mm，振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应插入到下层5cm，便于两层的结合，振捣时间宜为混凝土表面出现浮浆。（4）模板拆除后，必须立即将模板清理干净，脱模剂涂刷均匀。纠正措施：（1）混凝土粘模情况较轻部位（钢筋无外露），因为对结构影响较小，但是观感质量较差，为保证工程的观感质量，项目拟采用同配比水泥砂浆对粘模较轻墙面进行修补，修补时要保证颜色与已浇筑混凝土面一致或尽量接近。（2）对粘模情况比较严重的部位，

3、将此部位的用錾子沿粘模外边线剔除，内部将松动混凝土剔除（但不得剔除过多的混凝土），然后采用钢丝刷和压力水将混凝土颗粒清除干净，之后用干净水湿润，然后用同型号混凝土浇筑处理。二、混凝土涨模原因分析：专业知识分享WORD格式整理（1）模板支撑加固不到位；（2）模板加强楞木方间距较大；（3）混凝土下料高度过高，因混凝土侧压力加大，使模板移位、变形。预防措施：（1）模板加固方式必须符合施工方案及技术交底要求；（2）加密模板加强楞木方，避免木楞大间距处外涨；（3）混凝土浇筑振捣时，采取分层浇筑、分层振捣。避免一次性浇筑高度过高、导致模板侧压力过大、发生胀模。分层下料、振捣

4、，每层厚度不超过40cm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。高度重视混凝土的振捣时间，要选择适宜的振捣设备，选用合理的振捣时间、振捣半径和频率，防止漏振或过振；振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应插入到下层5cm，便于两层的结合。纠正措施：安排人员对涨模部位进行剔凿，同时上下用靠尺测量，确保剔凿后与相邻墙面平整，剔凿到与相邻墙面平整一致时，剔凿时不能剔出钢筋，如果剔出钢筋需用水泥砂浆修补表面，保证混凝土观感质量。三、墙体箍筋、水平筋保护层厚度不够，从外表面可见钢筋位置原因分析：（1）钢筋变形、扭曲；（2）垫块错位；（3）墙体、梁板

5、构造固定筋不足。预防措施（1）钢筋绑扎前，严格检查墙柱钢筋位置，对不符合要求的钢筋按相关规定调整到位后，再进行钢筋绑扎；（2）严格控制钢筋加工尺寸偏差，避免钢筋绑扎成型质量不符合要求；（3）钢筋暗柱钢筋绑扎完成后，检查其垂直度，满足要求后再进行水平钢筋的绑扎；（4）钢筋钢筋绑扎完成后，及时按图纸及方案要求加设钢筋保护层垫块。纠正措施：专业知识分享WORD格式整理一般采用抹水泥砂浆来处理，如抹灰厚度较大，最好先挂钢丝网，抹灰前应先刷一遍结构胶，再抹灰。这样可避免抹灰层空鼓和开裂。四、混凝土个别部位气泡较多原因分析：（1）使用的脱模剂不合理。混凝土结构面层的气泡一旦

6、接触到粘稠的脱模剂，就很难随着振捣而上升排出；（2）混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀、漏振；（3）混凝土坍落度太小；（4）模板漏浆，导致浆体流失混凝土无法密实。预防措施：（1）模板应保持光洁，脱模剂要涂抹均匀，但不宜涂的太多太厚，以不流坠为宜。（2）混凝土的浇注应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑。分层下料、振捣，每层厚度不超过40cm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。高度重视混凝土的振捣时间，要选择适宜的振捣设备，选用合理的振捣时间、振捣半径和频率，防止漏振或过振；振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应插入到下层5cm，便于两层的结

7、合。纠正措施：混凝土表面气泡情况对结构影响极小，但是观感质量较差，为保证工程的观感质量，采用同配比砂浆对有气泡部位进行修补，修补时要保证颜色与已浇筑混凝土面一致或尽量接近。五、混凝土个别部位有夹渣现象原因分析：（1）模板内掉入锯末及松散混凝土等杂质而又未及时清理，造成夹渣分层。（2）混凝土浇注时间较长，对已经进行过清理的模板再次污染。（3）施工缝及后浇带剔凿处理不到位。预防措施：（1）专业知识分享WORD格式整理对于竖向结构，应在接缝处留置清扫口，以便清扫模内的杂质、垃圾，将杂质清理冲洗干净后，再将清扫口封死，浇筑混凝土。（1）水平向结构，在混凝土浇注前认真清扫

8、杂质，并注意保持模板干净