订单生产流程图示

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1、流程图示权责单位及注示NG出货OK通知品质确认仓库备货计划下发出货通知OKOK仓库办理入库收续包装成品入库NG成品包装OK半成品/成品入库品质制程控制生产排拉生产生产按计划领料计划排单生产特采/挑选使用退货NGOK仓库办理入库仓库通知品质检验供应商送货PMC安排物料计划客户下单订单评审1.业务接单，整理好客户信息，发出《客户生产订单》到PMC主管。2.PMC通过查询仓库物料和生产计划安排，召集采购、仓管、生产等各部门权责人员进行订单评审会议；《销售订单交期评估表》3、安排物料计划：采购根据供应商物料交期，将预计交期回复给PMC部。4、仓库：供应商货到后，仓管确定数量OK，通知品质检验

2、。品质检验合格的，仓管办理入库，并将相关资料分发至各相关单位。品质检验不合格的，由品质把不合格报表送给PMC，PMC立即召集采购、品质、技术会审。确定退货、特采、挑选使用等。确定后，由采购知会供应商处理。采购得到供应商的回复后。作相关安排。5、生产计划的调整：根据物料供应情况，PMC及时调整生产计划，及时通知各车间生产主管做好班组生产安排。6、生产排拉生产：生产部根据作业指导书上所需岗位进行机动排拉。要求尽可能做到工位合理，节省成本。7、品质制程控制：不论来料合格与否，品质都要跟进制程物料使用情况。要跟进生产组装是否OK。要督促生产做好良品与不良品的区分，以免混淆。确保品质。对于生产

3、出来的不良品，生产安排返修。生产报废的，经过品质确认后，开具补料单到仓库补料。8、半成品/成品入库：品质检验确认OK良品，生产开具入库单办理入库。9、生产根据成品出货通知，到仓库领成品包装。品质做好包装确认，确认无误的，进行量产包装。10成品入库：经品质确认无误的包装成品入库。由生产开具《成品入库单》入库。入库单须有生产班组长签字及品管确认。11出货通知：仓库立即根据通知要求备货。对在库品有异常的，仓库通知品质部进行确认，确认OK，销售部开具《成品出库单》出货；品质确认NG的，立即《不合格品处理单》通知PMC与生产。生产主管及时安排返工，将经品质复检合格后即入库。生产计划与生产主管确

4、认返工所需时间，如需延误交期的，立即与业务沟通。销售订单处理流程打样流程流程图示权责单位及注示OVERNGOKOK再次打样转入订单生产流程开量产发布会做样品承认书品质最终验证组装成品确认NGOK工程组装工程验证供应商送样采购开发供应商立项目打样申请1.立项目：工程根据公司高层或业务人员收集或反馈的相关信息，明确新产品开发的内容。（公司高层、业务人员、工程）2.技术部根据所开发产品，作出三种或三种以上的样图，供公司高层决策。决策后，写出打样申请。并对需求物料规格及功能作出详述。（工程）3.采购根据技术需求物料规格及功能要求，开发供应商。并及时跟回样品。并对所开发供应商建档。（采购）4.

5、供应商样品送达后，采购立即转给工程确认。（供应商、采购、技术）5.技术验证：主要验证外观是否能达到我司要求，功能是否OK，尺寸是否符合我司所需样品规格。确认无误后，实施成品组装确认。在此过程中工程做好作业工序记录。记录包括组装工序名称及作业要求，与重点注意事项。为制订《作业指导书做准备》。（技术）6.品质验证：品质对工程组装确认OK之成品，做最终的效果验证确认。确认功能、外观是否符合检验规范之要求。）确认OK的，要求工程签署《样品承认书》存档。样品承认书三份，品质、技术、采购。（品质、技术）7.量产发布会：新开发之产品，经工程、品质检测确认无误后，召开各部门人员开量产发布会。宣布准备

6、正式生产，要求各部门做好相对应的准备工作。新产品试产流程流程图示权责单位及注示OVER生产组织试产人员OK再次打样转入量产开试产总结会评价试产结果做试产记录工程依次安排工序通知工程、品质新产品试产生产备料1.新产品试产：为验证产品的设计是否完善工艺是否合理，验证本公司的工程能力，确保产品质量能满足客户的要求，为批量生产提供可行的、合理的生产工艺。2.生产备料：生产部根据新产品试产的要求，备料，安排时间，并通知工程、品质到场。3.生产组织试产人员：生产根据工程提供的打样过程中的信息，组织人员参与试产。4.工程依次安排工序：工程依照工艺先后顺序，协助生产排拉试产。（工程、生产）5.做试产

7、记录：工程、品质、生产依照工序，做好相对应的记录。（工程、品质、生产）6.评价试产结果：品质、工程、生产依照试产过程，进行汇总评价。评价内容：工艺是否符合要求，质量是否能满足客户要求，是否可以转入批量生产。工程主导做试产报告。（工程）7.试产总结会：由工程主导召开试产总结会，各部门权责人员参加。通报试产过程中发现的异常问题已解决，现已可以进行批量性投产。（各部门）8.转入量产：生产根据试产结果反馈的情况，排拉进行量产。品质做好制程管理。计划跟进生产进度。（