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1、浅谈旋挖钻机在地铁工程中的应用论文.freel,发动机功率170kPa。自上而下各土层分别为:①人工填土层:层厚0.5～6.0m,平均2.93m;②-1粉、细砂层:饱和、松散～稍密,厚度较小,层厚0.5～2.2m,平均1.16m;②-2中、粗、砾砂层:局部为圆砾,饱和、松散,部分稍密,层厚0.8～3.8m,平均2.2m;③-1粉质粘土层:可塑,局部为粉土,稍密,土质较均一,层厚1.0～4.5m,平均2.47m;③-2淤泥质土层:流塑,层厚0.6～2.1m,平均1.42m;④-1可塑或稍密～中密状残积土层:层厚0.6～11.1m,平均4.19m;④-2硬塑或中密状残积土层:层厚1.0～17.
2、1m,平均5.22m;⑤全风化岩:主要由泥质粉砂岩组成,局部为含砾粗砂岩、砾岩、粉砂岩,原岩组织结构已基本风化破坏,岩芯呈坚硬土或密实土状,层厚0.5～11.0m,平均2.88m;⑥强风化岩:主要为泥质粉砂岩、粉砂岩、砾岩、含砾粗砂岩,局部为泥岩,岩石组织结构已大部分破坏,风化裂隙发育,岩体破碎,岩芯呈岩状或半岩半土状,质软,层厚0.5～14.2m,平均2.81m;⑦中风化岩:主要为泥质粉砂岩、粉砂岩夹砾岩、含砾粗砂岩等,陆源碎屑结构,中厚～厚层状,岩石组织结构部分破坏,矿物成分基本未变化,有风化裂隙,岩芯较完整,呈短柱～长柱状,岩质稍硬,层厚0.4～9.5m,平均1.88m;⑧微风化岩:
3、为泥质粉砂岩、粉砂岩、含砾粗砂岩、砾岩等,陆源碎屑结构,中厚～厚层状,胶结紧密,局部有少量风化裂隙,岩芯完整,以长柱状为主,岩质硬,层厚0.6～28.8m,平均6.73m。3.2旋挖钻机施工步骤旋挖钻机就位→埋设护筒→钻头轻着地后旋转开钻!当钻头内装满土砂料时提升出孔外→旋挖钻机旋回,将其内的土砂料倾倒在土方车或地上→关上钻头活门,旋挖钻机旋回到原位,锁上钻机旋转体→放下钻头→钻孔完成,清孔并测定深度→放入钢筋笼和导管→进行混凝土灌注→拔出护筒并清理桩头沉淤回填,成桩。3.3质量控制措施⑴桩位放样在进行场地整平后,组织有资格的测量放样人员将所有桩位放出,钉好十字保护桩,做好测量复核,并记录
4、放样数据备案。⑵埋设护筒用拉线法检查桩位偏差,应满足规范要求。⑶成孔采用钻头钻进,根据不同层次的土质结构选择不同的转盘转速和进尺进行控制。在砂层钻进和进入强风化层后,因土层太硬会引起钻锥跳动及偏斜、加大钻杆摆动,故应选择低档慢速,转盘转速参数取值13～40v/min,成孔深度按设计要求进行控制。⑷钢筋笼制安旋挖机挖土清渣达到设计要求后,开始下放钢筋笼,其制安必须严格按照设计图纸进行,主筋、箍筋应焊接均匀,搭接长度及焊缝应符合规范要求,安装时应安装护块,以确保周正及保护层厚度,钢筋笼的制作偏差应符合设计及规范要求。⑸混凝土浇筑在导管接驳完毕后,将混凝土隔水栓吊放在临近泥浆面的位置,导管底端到
5、孔底距离控制在0.4m左右,以便能顺利排出混凝土隔水栓。开始灌注前储料斗内储备的混凝土量应不少于1.0m3,以便在混凝土隔水栓被挤出导管后能将导管底端一次性埋入水下混凝土中0.8m以上,适时提升或拆卸导管,确保导管底端埋入混凝土面以下1～4m,灌注应连续进行。一旦发生机具故障或停电停水及导管堵塞或进水等事故时,应采取有效措施进行处理,以便尽快恢复灌注混凝土,同时做好记录。⑹孔内事故预防措施①选择有经验、责任心强的施工队伍,保证操作人员的素质;②加强钻具检查,对加工不良的钻具严禁使用;③对孔内水头高度,泥浆的相对密度和粘度经常观察和检测,发现问题及时解决,尤其在钻孔排渣、提锥除土或因故停钻时
6、应保持孔内规定水位和规定的泥浆性能指标,以防坍孔;④钻孔作业应分班连续进行,在土层变化处捞取渣样判明土层,并与地质资料核对,根据土层情况采取相应措施,保证施工质量;⑤升降钻锥须平稳,钻锥提出井口应防止碰撞护筒或孔壁,防止钩挂护筒底部,钻杆的拆装应迅速。3.4旋挖钻成孔施工中应注意的问题⑴土层中成孔与钢护筒安设的垂直度对桩体垂直度影响巨大;⑵定位用的混凝土护筒与钢护筒合理配套使用,能有效缩短钻机定位时间,提高施工效率;⑶软岩及土层中使用旋挖斗一次成孔;硬岩中先用螺旋钻头成小孔,然后用旋挖斗进行扩挖成孔。4结论总结该地铁车站采用旋挖钻的施工情况,与一般冲孔桩机成孔、回旋钻机成孔相比,其优点见表
7、1。旋挖钻用于地铁工程钻孔桩施工优势明显,适用性强;自动化程度高,劳动强度低;钻进效率高;成桩质量好;环境污染小。能显著地提高工程施工效率和工程质量。在合理选取施工方法与施工工艺时,能最大限度地节省物力,财力,人力等资源。对企业效益和社会安全具有双赢意义。参考文献1郭玉文.旋挖钻机在北京城市铁路高架桥桩基施工中的应用J.铁道建筑技术,2001(12)2周红军.我国旋挖钻进技术及设备的应用与发展J.探矿工程,2003(2)
