循环式活性污泥法污水处理厂的设计及运行论文

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时间:2018-11-19

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1、循环式活性污泥法污水处理厂的设计及运行论文摘要:循环式活性污泥法(CyclicActivatedSludgeSystem,.freel3/d,一期工程污水量为3600m3/d,主要包括工业废水、生活污水和门诊部污水,各自所占比例为18.0%、81.5%、0.5%,因此其污水主要是生活污水,污染物包括有机物、悬浮物和油类等。设计进、出水水质及排放标准(北京市水污染物排放二级标准)见表1。表1设计进、出水水质及排放标准项目COD(mg/L)BOD5(mg/L)SS(mg/L)pH矿物质(mg/L)进水3502502206.5~8.55.8出水<50<15<306.0~8.5<3排

2、放标准6020506.0~8.541.2污水处理工艺1.2.1工艺流程在北京航天城污水处理厂设计中采用CASS工艺,其流程如图1所示。1.2.2主要构筑物、设备及其参数污水处理厂主要构筑物及设备示于表2。表2主要构筑物及设备项目型号或基本尺寸数量旋转式格栅XGS—10002集水池9.8m×7.4m×5.3m(H)1沉砂池15.9m×4.2m×3.2m(H)1CASS池4×24m×6m×5m1污泥浓缩池φ2600mm×3m1污泥脱水机OCT—10002工程设计参数是依据实验室模拟试验结果确定的:BOD污泥负荷为0.11kgBOD/(kgMLSS·d);CASS池的运行周期为

3、4h,其中曝气2h,采用连续进水,周期循环延时曝气法;整个CASS池容积2880m3,长度方向分主反应区和预反应区,其长度分别为19.25m和3.75m,宽度方向分4格,每格可独立运行,池深5m,有效水深4.5m(污泥区高1.3m,缓冲区高1.7m),活性污泥界面以上最小水深为1.34m,每周期排水比约为1/3。CASS反应池构造简图示于图2。水下曝气机由潜水泵和射流器组成,充氧量6.0~7.0kg/h,服务面积50m2/台(有效水深5m),射流器电机功率5.5kLSS、SVI等)。随着培养时间的增加,观测到污泥中有大量活跃的原生动物(如钟虫)和少量的后生动物(如轮虫),此

4、时SVI=80~100,SV=18%~20%,MLSS=1200~1800mg/L,表明活性污泥培养基本成功。此阶段完成后,即进入污水厂全面试运行阶段。2.2污水厂试运行污水厂试运行是指在满负荷进水条件下,摸索、优化运行控制参数,取得最佳的去除效果,为今后长期稳定运行奠定基础。此阶段大致包括滗水器控制参数的确定,CASS池运行周期及每个周期内曝气、沉淀、排水、时延时间的分配,污泥脱水过程中混凝剂的投加量等,并以控制系统为核心全面检验污水处理系统的运行稳定性及处理效果。2.2.1滗水器控制参数的确定滗水器的特点是程序工作制,它可依据进、出水水质变化来调整工作程序,保证出水效果。

5、调试工作主要是根据进、出水水质来探索滗水器的排水时间、最佳下降速度与滗水速度的分配以及排水结束后滗水器的上升时间(时延阶段)等。滗水器开始工作时,首先由原始位置下降到水面上,然后随水面缓慢下降,下降过程为:下降10s,停止30s,再下降10s,停止30s……直至设计排水最低水位。滗水器上升过程是由低水位连续升至最高位置(即原始位置),上升时间通过调试摸索确定,并设计有限位开关,保证滗水器在安全行程内工作。2.2.2CASS池运行周期的确定根据实验室小试结果,原设计的CASS池运行周期是4h,其中曝气2h,沉淀1h,排水1h。调试过程中发现原水浓度比设计参数偏低,有必要根据实际

6、废水情况来确定运行周期,根据进、出水水质指标调整周期中各阶段时间的分配。实际运行周期仍为4h,其中曝气1.5h,沉淀1h,排水1h,时延0.5h,这样在保证出水水质的情况下节省了能耗。2.2.3运行结果从每天监测的水质情况看,CASS工艺经过上述各阶段的调试和试运行,取得了良好效果。运行能耗合计0.27元/(m3·d),实际运行进、出水水质如表3所示。表3运行进、出水水质项目COD(mg/L)BOD5(mg/L)pH进水70~8030~356.8~7.5出水<20<76.8~7.53结果讨论3.1CASS池运行情况CASS反应器的进水端设置一挡板以防止进水短路,同时把反应池分

7、为预反应区和主反应区,其中预反应区在防止污泥膨胀、保持良好出水水质、提高基质降解速率方面起着重要的作用。污水连续进入预反应区,首先与其中的污泥充分混合,使基质浓度较高,抑制丝状菌的优势生长。在沉淀和排水期间,由于污水从预反应区缓慢进入主反应区下部,水流呈层流状,不会扰动池中各水层,保证了出水水质。在曝气阶段,CASS池内污水随着时间的延长,基质浓度由高到低,生化反应推动力大,因此,反应速率和去除有机物效率较高。3.2简单易行的自控系统根据我国的实际情况,本工程采用的自动控制系统为可编程控制器(PLC),

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