机械伤害事故原因分析及预防措施

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1、机械伤害事故原因分析及预防措施彭静志许钊萌符传东广东省工伤康复中心摘要：通过分析机械伤害事故原因，提出了预防整改措施，促进改善，避免相似类型的伤害事故发生，减少经济损失。关键词：机械伤靑;原因分析;预防措施;随着经济的快速发展，健康安全问题越来越突出，其关系到社会的和谐稳定，企业的健康发展，人民群众的生命财产安全。加强安全生产，提供科学有效的防护措施，建立健全安全管理制度，制定突发事故应急预案，有效保障职工健康安全，减少企业经济损失，是维护企业持续良性发展的必然条件m。现就对某机械伤害事故原因进行分析，总结经验，提出预防措施，避免类似事故再次发生

2、。1事故案例1.1事故经过2015年11月9日13时50分，某陶瓷公司碎石工文某在清理二区2号输送带后滚筒底部卫生时，发现输送带严重走偏，故将石粉装入后滚筒内通过输送带送回原位，然后用铁铲把装入后滚筒内的石粉铲出。在铲石粉过程中，铁铲手柄意外被运转的输送带折断并掉入滚简内，文某在未停机的情况下伸手到滚简内捡铁铲，连续2次未果，在场的其他职工见其违章作业，要求文某先停机再取铁铲，但文某装作没有听见，当他第4次尝试捡拾铁铲时手臂被卷入滚筒与皮带之间，造成手臂被卷断的重伤事故，其他工作人员立即停机并返回查看，发现文某已经倒下。事故造成直接损失超过10万

3、元。1.2事故原因分析(1)技术分析。输送带在运作过程中出现严重走偏，与滑轮磨损、脱落等技术原因有关;输送带运行中存在松动情况;滚筒与皮带间的缝隙不紧密，滚筒无防护装罝。(1)直接原因。违章操作，文某在开机状态下，未按照操作规程先停机后维护的要求，且未采取任何的防护措施或工具，直接用手拾取，是造成本次安全生产事故的直接原因。(2)间接原因。安全监管不到位，班组的安全培训不够，职工安全意识不强，发现违章作业情况未及时制止，没有认真落实防范措施。该车间负责人及职工对危险源识別不到位，未能及时采取相应的预防措施，对人的不安全行为检查监督不到位。1.3预

4、防控制措施(1)规范管理。制定可执行性强，与现场生产实际和符合的操作规程，确保操作规程上墙，并要求所有操作人员熟悉操作规程，杜绝类似的违章操作。(2)制定防护措施，落实整改。如安装安全防护罩、防护栏、警示标识等，防止操作人员手臂深入到滚筒避免机械伤害事故发生m。(3)安全培训工作。安全培训工作的实效性、长效性，严格落实三级培训制度U1，要求员工要熟悉工作岗位操作规程，识别风险，树立安全生产意识，对生产过程出现异常作业或是设备故障的，要及时停机并上报车间负责人，由专人进行维修。(4)奖罚制度。制定奖罚制度，鼓励员工相互监督，对现场职工的不安全行为进

5、行观察分析，并提出问题和建议，对被采纳者给予一定的奖励。(5)经验教训总结。总结本次事故经验教训，在企业内部开展全员“举一反三”活动，严格开展设备安全大检查，梳理出存在机械伤害风险设备，并进行全面的停机检查、排除故障，制定控制措施并落实改善。2企业预防改善投入与产出预防改善是企业实现安全生产的必经之路，通过有效、科学的事故预防来保障安全生产。预防需要投入，必然也会获得安全产出。在安全生产屮，事故预防改善涉及到人（人的因素）、机（机械因素）、物（物料因素）、环（环境因素）、管（管理因素）等方面。该陶瓷厂在发生伤害事故后，增加了预防改善投入，累计投入

6、5.14万元。管理方面，制定丫严格的操作规程，上岗前必须经培训合格方可上岗；加强机械维护管理，安装防护装置，防止操作者手臂伸入机械，避免人为因素导致的安全事故;环境方面，增加照明、清洁、通风设备等。通过一系列的预防改善，相同工种和岗位近一年未再发生工伤事故，起到了保障职工安全健康的目的。安全投入能改善工作环境，保障职工安全健康U1。本次事故中，因为伤害事故造成Y企业直接经济损失10.03万元。事故发生后企业投入Y5.14万元进行预防改善，一年多的运行，未再发生伤害事故。根据投入产出比计算公式，即：收益/投资X100%，该陶瓷厂的安全投入效益为1.

7、96，表明收益是投入的1.96倍,能起到较好的预防安全事故发生的作用。3结束语事故预防投入贯穿生产计划阶段到运营阶段产品输出，很多企业都存在麻痹心理，总是被动的“事故后追宂”管理，本次分析的案例就属于典型的被动式预防改善，造成了较大的经济损失。实际也证明前期安全投入能有效改善安全绩效,降低事故发生率和严重程度。在法国，研宄者分析安全投入产出数据，发现安全方面投入最多的企业也是生产盈利最多的企业，美国工业部也指出每支出1美元用于安全措施，可带来百分之百的利润。员工健康安全，企业兴旺发达，每一起工伤事故都会带来负面影响，造成员工心理的不安全感。因此，

8、加强安全生产管理及投入，是创造更安全的作业环境，使员工更安心专注地工作，提高员工的工作效率，避免因出现安全生产事故而造成生产线停产造成直