浅析轮胎内衬层产生气泡的原因及解决措施

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1、浅析轮胎内衬层产生气泡的原因及解决措施于政华毛爱玲罗锦平(青岛橡胶集团有限责任公司，266041)摘要从内衬层胶料使用的胶材料，内衬层胶料混炼工艺及内衬层压延工艺等多个环节分析了轮胎内衬层产生气泡的侦因,并提出了相应的解决措施。关键词内衬层气泡轮胎AnalysisontheGausesfortheOccurrenceofBubbleinTyreLineranditsSolutionsYuZhenghuciMaoAHingLuoJinping(QingdaoRubber(Gro叩)Cd.Ltd,266041)AbstractTheanalysisonthecausesfo

2、rtheoccurrenceofbubbleinlyrelinerismadethroughtherawmaterialsandmixingproessoflinercompoundandlinercalenderingprocess,basedontheabove，lherelativesolutionsareworkedKeywordsliner.bubble，tyre1前言无内胎轮胎较之有闪胎轮胎具备以下许多侦点：一可使轮胎高速行驶时生热低，工作温度低最终提高轮胎使用寿命;二可以减轻轮胎和轮辋的总质量，从而降低滚动附力，利于节省燃料;三无内胎轮胎一旦被钉子刺穿，其

3、中气体逸出速®慢，可保证轮胎继续行驶一定里程，安企可靠；四可省掉内胎生产线，减化工艺制造过程。基于上述优点，当前，无论是半钢子午线轮胎还是全钢子午线轮胎都在加大无A胎化步伐。无疑J衬层胶料是无A胎子午线轮胎的关键部件之一，因为它低的透气率有助于减少气体向胎体扩散，从而减少因气压扩散而引起的带束层边部脱层，保持轮胎气压稳定，保证轮胎行驶安全性。2内衬层胶料生严中存在的主要问题一气泡由于卤化丁基胶分子中具有大量甲基基団占据了空间，阯碍了气体的通过，从而使其具有良好的耐透气性及耐水蒸汽透过性。而且，海化丁基胶解决了与高不饱和橡胶的共硫化问题，增加了胶料的粘性。因此，卤化丁基胶

4、被广泛应用于内衬层胶料中，然而，正是卤化丁基胶本身的结构特点也决定了在加工过程中一旦胶料中产生气泡，则胶料中空气也难以排出，这容易造成硫化后的成品A村层带有气泡，这些A衬层带有气泡的轮胎不能做无内胎轮胎使用，只能做有内胎轮胎使用，一方面造成了很大的浪费，另外，也降低了成品胎外观合格率。3气泡形成的原因及解决措施3.1因胶料中带入空气产生的气泡(1)胶料屮带入空气产生气泡的原因分析：(D昆炼时装胶容S小，密炼室内存有过多的空气，混炼过程屮空气进入胶料产生气泡。用冷喂料挤出机供胶时胶料未填满机腔，空气进入胶料产生气泡。@供胶胶条太厚易使胶料产生气泡。(3>J、四辊压延机压延

5、衬层时辊简上堆积胶太多，胶料中带入空气产生气泡。(1)解决措施:①'昆炼内衬层胶料时，应提高混炼容量10%〜20%。一nJ以提高混炼效果，二可以避免胶料中包含大量气泡。◎生产屮应保持冷喂料挤出机所用胶料厚度、宽度的一致性及螺杆转速的相对稳定性。③供给小四辊压延机的胶条应尽可能乂薄又宽，避免含有空气。衬层压延时，辊筒上应保持最小的堆积胶，以减少气泡的产生。3.2因胶料中挥发分和水分产生的气泡(1)胶料中挥发分和水分产生气泡原因分析：(£胶料中一些原材料挥发分和水分超过技术规范要求。胶料混炼时排胶温度太低。③K料在储存及运输过程中暴露在水中。喂料挤出机叫四辊压延机供胶时排胶

6、温度太高。内衬层压延时压延机辊筒温度太高。(2)解决措施:①£设计P、j衬层配方时，应尽董选用挥发分小的原材料。②原材料检验时严格控制一些原材料的挥发分或水分。尤其是所用操作汕要严格控制水分并同定专人定期按时将储罐中水放出。潮的原材料不能用于生产。@圣常检査密炼机冷却水系统，漏水要及时发现及时维修。迄胶料排胶温度应在110〜125°C之间，不能太低，否则，胶料中挥发性物质难以挥发，在压延时易产生气泡。®胶料在储存及运输过程中应避免带水。⑦令喂料挤出机向四辊压延机供胶时排胶温度应在95°C以下。⑧4衬层压延时，压延机辊简温度70〜80°C为宜，不应太尚。3.3N衬层层间气

7、泡实践经验表明，内衬层胶片越厚，气泡较多而且较大。因此，为减少气泡的产生，内衬层制造工艺采用四辊压延机同时压出两层较薄的胶片，每层厚度一般在1.00mm以下。然后，两层热贴在一起，气泡较少。但是，有时也会产生层间气泡。(1)产生层间气泡的原因分析：(I两层胶片贴合角度太小，热贴复合时夹入空气。逗胶料混炼不均匀，门尼粘度高，胶料自粘性不足，使两层胶片压不实。因胶料焦烧或门尼粘度太高，使胶料过度收缩。(5胶料挥发分太高或含有水分。衬层压延时压延机辊简温度太髙。(2)解决措施：①^衬层压延时，两层胶片热贴合采用较大的贴合角度，以75〜80度为宜