配碎石下基层试铺段总结

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1、级配碎石下基层试铺段总结报告一、试验段概况在业主、业代处、总监办及驻地办的大力支持下,我部于2011年1月23日在ZK24+460-ZK24+649.6施工了189.6米的级配碎石下基层试铺路段，该段下基层设计宽度12.39/12.87m，压实厚度16cm。此路段热沥青下封层，施工前经检测验收，洒布均匀无漏白现象，符合设计及规范要求。二、施工中采用的规范和标准招标文件、设计施工图纸及《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000。三、试铺段原材料来源及试验结果试铺路段所采用的碎石、石屑产自高增碎石场，碎石的压碎值为17.1％，洛杉矶磨耗值为21.8%，混合料针片状为17.

2、1%，细集料中小于0．6mm的颗粒所做液限为19%、塑性指数3。水：使用洁净不含有害物质的饮用水。拌合站分31.5-19mm、19-9.5mm、9.5-4.75mm、0-4.75mm四种规格分别堆放，合成级配如下：筛孔尺寸31.526.5191613.29.54.752.361.180.60.30.150.075通过率10090786557453020139630100100928680705543322418127合成级配1009885.273.862.753.237.72722.715.3117.84.6-9-四、施工工艺1、施工准备（1）混合料组成设计混合料的设计在监理

3、工程师确认合格的试验室进行，并按照《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》中规定的标准方法进行试验。原材料的试验项目根据技术规范的规定进行检验。混合料的组成设计符合《公路路面基层施工技术规范》的有关规定。配合比采用：最佳含水量为6.2%，各种规格集料质量比为1#:2#:3#:4#=13:29:18:40，混合料最大干密度2.246g/cm3。（2）人员人员配置：现场负责人2人，技术人员3人，测量人员4人，机械操作手8人，试验人员4人，普工25人，其他人员10人。根据施工实际情况，我部组织相关人员学习设计文件、技术规范，并于1月22日进行了技术交底及安全交底。从现场施工反映看，各

4、岗位相关人员到位，能满足试验段实施的需要。（3）施工机械及检测设备为了确保施工正常进行，摊铺、碾压施工前都进行了调试及正常的保养工作，在试验段施工过程中，设备性能稳定、运转正常，能满足施工需要。级配碎石施工所需的试验检测设备，在施工前都已进行过标定。在施工过程中正常工作、发挥其检测功能，保证了试验段的检测数据的准确性。（4）测量放样①放出左幅下基层的中桩和边桩。②在中桩和边桩位置分别打钢钎，每10米1根，根据以往经验暂定松铺系数1.30算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线。-9-③架设基准钢丝每200米一段，按大于800N的拉力将钢丝拉紧，并且固定在横杆上，调整好

5、正确的高程及平面位置。④施工前，根据《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004），检查热沥青下封层是否符合要求，要求热沥青洒布均匀无漏白现象，松散及多余碎石人工清除干净。检测合格后方可在其上铺筑级配碎石下基层。2、混合料拌合试铺段施工时采用一台WCB-600水稳拌合机进行集中拌和,设计生产能力每小时500吨以上，试验段当天按照每小时400吨控制。集料、水分口分级进料。料斗口设有筛网，去除超粒径的石料，调整各料斗的材料流量，做到计量准确、拌和均匀，使其符合生产配合比要求。各料斗分别配备1名工作人员帮助下料，保证出料不出现卡堵现象。开始拌料前，检查场内各处集料的含水

6、量，计算当天的施工配合比，外加水与各种集料天然含水量的总和比最佳含水量略高0.5%-1.0%。开始拌料之后，出料时取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1-2小时检查一次拌和情况，抽检其施工配合比、含水量是否变化。由于拌合设备的各料斗计量部分采用电子感应系统，施工时只需输入各种材料的比例，含水量控制采用流量计。在整个试铺过程中，按施工配合比进行生产。在生产过程中对混合料级配、含水量进行多次检测均在规定的允许范围内。因此，此拌合站的控制系统、机械性能能够满足本工程施工生产要求。拌合站配备三台装载机符合施工生产要求。3、混合料运输运输车辆在开工前，检验其完好情况，装料

7、前将车厢清洗干净。我部采用15辆25t的后八轮自卸车将混合料运输运至现场，能够满足连续摊铺的需要。卸料时，设专人指挥运输车卸料，并做好记录，注意卸料速度、数量与摊铺的宽度、厚度相匹配，并前后移动车厢，减小离析。混合料运输途中采用篷布-9-覆盖，以防止水分散失以及防止扬尘污染，保证混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量处于最佳状态。4、摊铺采用两台DYU-95摊铺机双机并联进行摊铺，前后间距5—8米。具体做法如下：（1）在中桩和边桩位置挂钢丝作为基准线，调整检查好基准线，检查钢丝高程，确定摊铺厚度，暂按1.3