《fmea分析法讲解》ppt课件

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1、潜在失效模式和影响分析FailureModeandEffectsAnalysisQS-9000技术手册培训课程内容课程目的FMEA概要介绍设计FMEA过程FMEA课程目的理解FMEA在APQP中的作用；介绍FMEA的原因和目的、功用和结构；提供实际运用FMEA的技术指南；使学员在公司实施QS-9000中，会有效地运用FMEA；項目/失效潛在失效模式失效潛在效應嚴重度等級潛在原因/失效機制發生度現行的設計(制程)管制預防檢測難檢度RPN建議措施責任與目標完成日期行動結果採行措施嚴重度難

2、檢度檢驗度RPN潛在失效模式與效應分析作業序列(第三版)功能,特徵或要求為何?效應為何?什麼會錯誤?--無功能--部分/過多/降低功能--間歇功能--不預期功能有多不好?原因為何?其發生頻率為何?如何能預防及發現這種原因及錯誤?這種方法發現這種問題有多好?能夠做什麼?--設計變更--製程變更--特別管制--標準,程序書或指引變更FMEA概要介绍FMEA是一组系统化的工作，其目的是：发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；找到能够避免或减少这些潜在失效的措施；将以上过程文件化，作为过程控制计

3、划的输入。FMEA的发展历史：FMEA起始于60年代航空航天工业项目。1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先将它用于军事项目合约。1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。FMEA概要介绍

4、QS-9000中关于P-FMEA的要求：小組活動應該包括：特殊特性的開發和最終確定(見附錄C)；失效模式及后果分析的開發和評審；制定措施，優先減少風險大的潛在的失效模式；控制計劃的制定與評審。4.2.3.5過程失效模式及后果分析(過程FMEA)過程失效模式及后果分析應考慮所有特殊特性，應努力改進過程，以防止發生缺陷，而不只是找出缺陷。如某些顧客提出對過程失效模式及后果分析進行評審和批准要求，應在生產件批準前，滿足顧客的要求(參見第二部份)。參見潛在失效模式及后果分析參考手冊。FMEA概要介绍FMEA的应用：设计FME

5、A：针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。主要是设计工程师和其小组应用。过程FMEA：针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。主要是过程(制造)工程师和其小组应用。程序/项目FMEA：针对程序/项目，程序/项目开发设计的分析技术。FMEA的实施：应该是“事前”行动，而非“事后”工作;即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。FMEA

6、是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。设计FMEA本阶段使用的分析工具，可将用于进一步确定那些特殊特性，并对这些特性进行优先分级。APQP-由第1阶段输出转入第2阶段输入↕设计目标↕可靠性和质量目标↕性能目标↕材料初始清单↕特殊产品和过程特性的初始清单↕管理支持设计FMEA第2阶段(设计开发)输出设计责任行为决定了第2阶段输出·D-FMEA·设计评审·设计验证计划和报告（DVP＆R）·样件制造·样件控制计划·工程图纸、工程规范、材料规范·图纸和规范更改·新设备、工装和设施要求·对主要/关键产品和过程特性的认同·量

7、具/试验设备要求·小组可行性承诺APQP过程中D-FMEA所处的阶段合同评审和项目计划第I阶段确定顾客期望计划质量开展过程FMEA生产工艺流程图第III阶段第III阶段把产品特性与生产过程相联系，明确特殊特性揭示变差来源，最后确定特殊特性设计FMEA第II阶段确定特殊特性，确定设计验证计划设计验证计划和报告第II阶段确定风险和可行性设计FMEA目的设计的分析技术，分析和说明潜在失效模式及其原因和机理；有助于对设计要求、设计方案进行分析评价；有助于对制造、装配要求的初始设计确定；确保潜在失效模式及其影响(对系统/整车运

8、行)在设计和开发过程中得到考虑，并揭示设计缺陷；为设计试验、开发项目的策划提供更多的信息；确定潜在失效模式、其影响，并按其对“顾客”影响分级,分析可能的所有原因,确定对这些因素的控制，量化严重度、频度和不易探测度。进行排序,建议措施，进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统降低失效的风险。确定潜在的产品特殊特性。为建议和跟踪降低风险的措施提供了