aoi综合效益评估报告

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1、AOI效益评估AI&SMTPreparedBy：林焕然RevisedBy：SteelCao2013-5-21目录1、AOI设备可检测项目2、AOI检测数据收集-----smt制程3、后段feedback数据收集4、AOI评估总结5、标准化实施6、目标&计划7、AOI每月检测数量-----供参考8、目检与AOI自检对比-----供参考1、AOI设备可检测项目a、漏件：可测出--------使用本体框b、溢胶：可测出--------使用胶点检测框，处于临界点之内不能判定为不良，处于临界点之外可判定出不良c、移位：可测出--------使用本体框d

2、、错件：可测出--------零件有丝印e、极性反：可测出--------零件上有MARK，使用极性框f、零件表面丝印模糊：可测出--------使用本体框g、侧立：可测出--------使用本体框h、反白：可测出--------使用反白框i、IC引脚变形：可测出--------使用影像框j、零件破损：可测出--------表面破损在检测框内可测，侧面或内部不可测k、AI漏件：可测出--------使用引脚检测框wk14—wk17AOI平均直通率：66.21%(bypanel)备注：wk14---wk17（4/1日-----4/28日）2-1

3、、AOI直通率数据收集---SMT2-2、AOI误判率数据---SMTItemWK14WK15WK16wk17TOTAL检测总数量panel22030337242998838973124715误判数量(pcs）6734990686941114536479平均误判率30.57%29.37%28.99%28.60%29.25%平均每周检测误判率：29.25%ItemWK14WK15WK16wk17TOTAL检测总数量panel22030337242998838973124715不良数量(pcs）8731780179417076154平均不良率（%

4、）3.96%5.28%5.98%4.38%4.93%2-3、AOI检测不良数据---SMT平均每周制程不良率：4.93%2-3、不良分析---制程不良現象合計Loss%Rate%焊盘不良(误判)153832.71%32.71%误判不良品136629.05%61.76%溢膠/少胶100021.27%83.03%偏移4589.74%92.77%联板误差（偏移）3407.23%100.00%總計4702100.00%2-4、原因---对策2-5、效果确认改善后改善前Wk14—17AOI平均直通率66.21%(bypanel)SMT制程——平均误判率

5、29.12%SMT制程——不良率5.03%备注：wk14---17（等同于4/1日-----4/28日）Wk18—20AOI平均直通率73.46%(bypanel)，同比提升7.25%SMT制程——平均误判率29.12%，同比下降6.94%SMT制程——不良率4.70%，同比下降6.94%备注：wk18---20（等同于4/29日-----5/15日）1、后段feedback数据（4/1日-----4/30日不良总数1224pcs)3-1、AOI检测后---后段feedback3-2、后段feedback不良分析----AOI检测4月份后段不

6、良反馈总产出点数73579920AOI检测其它后制程撞件AOI漏测TOTAL合计42924571745不良DPPM5.833.330.9610.13LOSS%57.6%32.9%9.5%100.0%Pareto%57.6%90.5%100.0%4月份后段反馈不良分析__AOI1、经AOI检测产出总点数：73579920pcs,不良总TOTAL745pcs,不良DPPM10.13;2、AOI漏测不良DPPM0.963-3、后段feedback不良分析----非AOI测试4月份后段不良反馈产出总点数46528351非AOI产线其它后制程撞件漏件溢

7、胶TOTAL合计2851605328526不良DPPM6.133.441.140.6011.30LOSS%54.2%30.4%10.1%5.3%100%Pareto%54%85%95%100%4月份后段反馈不良分析__非AOI产线1、产出总点数：46528351pcs,不良总TOTAL526pcs,不良DPPM11.30;2、流出不良点数：81pcs（漏件+溢胶）;不良DPPM1.743-4、改善对策原因分析：1、AOI检测参数设置临界值参数偏大，导致个别不良品流出；2、AOI零件质量检测原理是通过灰阶像数点来判定是否NG，这样亮、暗就有一个

8、划分临界点（标准），因各种因素影响通过光的折射原理，当真的不良未超出标准范围内时，就无法报出真的NG，所以就出现后工序不良反馈的漏测情况，这本身就属于AOI检测的一