汽车用线束波纹管的测试项目与测试方法

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1、1外观目测，管子表面有光泽,不能有小孔、开裂和杂物，内壁光滑平整不允许有滑痕和凸起异物。保持300—500mm距离，目测波纹管成吕。并对波纹管的刚性、挠性及弹性作手感测试。表面光滑无缩痕、流痕、熔迹痕、花斑痕等现象，开槽无错位、漏开及毛边现象。用肉眼直接观察，内壁可以用光源照看。塑料波纹管的外观应光滑，色泽均匀，内外壁不允许有隔体破裂、气泡、裂口、硬块及影响使用的划伤。用肉眼直接观察，内壁可用光源照看。料波纹管一般为黑色,色泽均匀,内外壁不允许有融体破裂、硬块、严重气泡等缺陷，为了达到较小的摩阻系数，本技术规范中的塑料波纹管为间隔圆形波纹的塑料管2耐寒性弯

2、曲试验（低温柔软性）取5段300mm长的波纹管，存放在-40℃的低温箱中4h后取出，沿4倍波纹管内径的芯棒弯曲180°然后观察波纹管的外观变化要求波纹管表面不允许产生影响使用的裂纹、龟裂、脆裂等缺陷。取长度为240mm开口波纹管三支，管中塞入一根直径为管子内径3/4粗细的导线，放入从室温开始的低温箱内，降温到-25±2℃，保持2h后取出，全部绕在金属管上（金属管直径为试样管外径的4倍）要求从箱内取出2min之内卷绕完毕，试样应无脆裂，波纹不变形。将含75%填充物的波纹管200mm长，存放于-40℃低温中，存放4h，在常温下，将试样放在一个平板上且开口向下，

3、从垂直100mm高处自由落下一个500g的物体，砸在试样上，要求不可以出现变形或裂纹以及影响使用的缺陷。3热时效试验将5段长为500mm的波纹管样品，存放于125℃热空气中，存放时间≥500h在常温下以2倍于波纹管径的半径弯曲波纹管时，不允许出现断裂和裂纹以及影响使用缺陷。取长度为240mm开口波纹管三支，管中塞入一根直径为管子内径3/4粗细的导线，升温到90±2℃（PE材料）或20±2℃（PP材料）保持2h后，取出检查试样波纹不变形。根据不同温度等级（85、100、125、150、175、200）选择波纹管各一根，将外径为试样波纹管内径的4/5的电线束穿

4、入380mm长的波纹管中，成为试样，将不同耐温等级的试样放入相应的温度环境中，存放时间为168h，试验后取出样件，在常温下放置30min，要求波纹管不可以发生脆变。将波纹管以36rad/s的速度缠绕在金属管上（其直径是波纹管直径的4倍），弯曲波纹管时不允许出现断裂和裂纹以及影响使用的缺陷。4热变形收缩试验取5根200mm波纹管，中间100毫米处作好标识，波纹管应该在120度±3度热温下存放24个小时，存放完毕之后，应该在23℃和50%相对湿度环境下对测试样品进行30分钟的存放，让其冷却。然后对波纹管的长度用游标卡尺进行测量，计算结果。要求最大变形率≤10。

5、5耐冲击试验取一段380毫米长的波纹管套入电线束，电线束的直径不得超过波纹管内径的80%，样品制作完毕以后样品在23±3℃以及在50%的相对湿度的环境下至少存放30分钟所描述的状态下进行存放，存放完毕之后，将样品取出在图2所示的V型的导槽上进行固定，固定时波纹管的切口向下，固定之后将重约一公斤的钢球从高度为1米的导向管中自由落体，冲击电线束检查结果。要求波纹管表面不允许产生影响使用的裂纹、龟裂等现象。将外径为受试样品波纹管内径3/4的电线束穿入240mm长的波纹管中，成为试样，从距离试样100mm高度处，自由落下一个重750g的物体，砸在试样上，检查试样外

6、观有无变形或裂纹。试验温度为(0±1)℃，落锤质量和冲击高度见表4。试验方法按GB/T14152规定进行。内径小于90的落锤质量为0.5kg，冲击高度为2000mm，内径范围在90到130中的，落锤质量为1kg。6耐化学试剂试验准备一只抗化学侵蚀的喷雾器，注入有关需要用作检验的试剂，垂直握住波纹管，将有关试剂喷在波纹管的表面，喷洒均匀。在表3中所列的化学试剂须在每一种在波纹管样品上喷射。表面喷洒完毕之后将波纹管放置20分钟让其喷洒试剂滴干，然后在一个直径是40毫米的钢棒上进行缠绕，并弯曲。弯曲之后对波纹管进目测，检验表面是否有裂痕，液体渗出，融化现象其他所

7、有可能的表面变形状况。波纹管目测后，继续予以保留，每隔24小时、48小时、和72小时在23℃±3℃以50%空气湿度的环境下再进行目测检验。（各种牌号试剂：发动机冷却液ASTMD471,ServiceFluid104；制动液SAERM-66-04；汽油ISO1817，LiquidC；柴油ASTMD471,ReFuelF；变速箱油Citgo#33123；液压转动油ASTMD471,IRM903；发动机油ASTMD471,IRM902；发动机清洗剂Gunk）波纹管不得变形或开裂取长度为480mm不开口波纹管三支，全部绕在金属管上（金属直径为试样管外径的4倍），浸

8、入温度为20±5℃的90号汽油内，浸泡48h，取出放置1h后作检查