机械制造技术基础复习题与详细答案解析

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1、word资料下载可编辑填空选择题（30分）1．刀具后角是指。2．衡量切削变形的方法有两种，当切削速度提高时，切削变形（增加、减少）。3．精车铸铁时应选用（YG3、YT10、YG8）；粗车钢时，应选用（YT5、YG6、YT30）。4．当进给量增加时，切削力（增加、减少），切削温度（增加、减少）。5．粗磨时，应选择（软、硬）砂轮，精磨时应选择（紧密、疏松）组织砂轮。6．合理的刀具耐用度包括与两种。7．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好，差），粗加工孔时，应选择（拉刀、麻花钻）刀具。8．机床型号由与按一定规律排列组成

2、，其中符号C代表（车床、钻床）。9．滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条（范成运动、附加运动）传动链。滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称（成形运动、辅助运动）。10．进行精加工时，应选择（水溶液，切削油），为改善切削加工性，对高碳钢材料应进行（退火，淬火）处理。11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。12．机床制造误差是属于（系统、随机）误差，一般工艺能力系数Cp应不低于（二级、三级）。13．在常用三种夹紧机构中，增力特

3、性最好的是机构，动作最快的是机构。14．一个浮动支承可以消除（0、1、2）个自由度，一个长的v型块可消除（3，4，5）个自由度。15．工艺过程是指。一、外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成？绘图表示外圆车刀的六个基本角度。（8分）二、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响？（8分）三、CA6140车床主传动系统如下所示，试列出正向转动时主传动路线及计算出最高转速与最低转速。（8分）四、什么叫刚度？机床刚度曲线有什么特点？（8分）六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm，试画出尺

4、寸链并求出工序尺寸L及公差。（8分）专业技术资料word资料下载可编辑七、在一圆环形工件上铣键槽，用心轴定位，要求保证尺寸34.8-0.16mm，试计算定位误差并分析这种定位是否可行。（8分）八、试制定图示零件（单件小批生产）的工艺路线。（12分）专业技术资料word资料下载可编辑九、在六角自动车床上加工一批mm滚子，用抽样检验并计算得到全部工件的平均尺寸为Φ17.979mm，均方根偏差为0.04mm，求尺寸分散范围与废品率。1.201.251.301.5F0.38490.39440.40320.4332试题

5、1参考答案一．1．后刀面与切削平面间的夹角。2.变形系数与滑移系数，减少3.YG3，YT54．增加，增加5.软，紧密6.Tc，Tp7.好，麻花钻8．字母，数字，车床9.附加运动，成型运动10.切削油，退火11．基准不重合，基准位置12.系统，二级13.螺旋，圆偏心14．1，415.用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能，使之成为合格零件的过程。二．外圆车刀的切削部分结构由前刀面、后刀面、付后刀面、主切削刃、付切削刃与刀尖组成。六个基本角度是：ro、αo、kr、kr’、λs、αo’三．变形规律：r

6、o↑，Λh↓；Vc↑，Λh↓；f↑,Λh↓;HB↑,Λh↓积屑瘤高度Hb↑,引起刀具前角增加，使Λh↓四．最高转速约1400r/min，最低转速约10r/min专业技术资料word资料下载可编辑五．刚度是指切削力在加工表面法向分力，Fr与法向的变形Y的比值。机床刚度曲线特点：刚度曲线不是直线；加载与卸载曲线不重合；载荷去除后，变形恢复不到起点。六．L＝七．Δ定＝0.022mm，定位装置可行。八．工序1：粗车各外圆、端面、Φ60圆孔；精车Φ200外圆与端面，精镗Φ60孔；精车Φ96外圆、端面B与端面C（车床）工

7、序2：插槽（插床）工序3：钻6－Φ20孔（钻床）工序4：去毛刺（钳工台）九．尺寸分散范围：17.859－18.099mm废品率：17.3%一、填空选择题（30分）1．工序是指。2．剪切角增大，表明切削变形（增大，减少）；当切削速度提高时，切削变形（增大，减少）。3．当高速切削时，宜选用（高速钢，硬质合金）刀具；粗车钢时，应选用（YT5、YG6、YT30）。4．CA6140车床可加工、、、等四种螺纹。5．不经修配与调整即能达到装配精度的方法称为（互换法、选配法）。6．当主偏角增大时，刀具耐用度（增加，减少），当

8、切削温度提高时，耐用度（增加、减少）。7．在四种车刀中，转位车刀的切削性能（最好，最差）；粗磨时应选择（硬，软）砂轮。8．机床的基本参数包括、、。9．滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称（成形运动、辅助运动）。滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条（范成运动、附加运动）传动链。10．衡量已加工表面质量的指标有。11．定位基准面和定位元件制造误差引起的定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工件以平面定位时，