￠12螺三切分工艺优化调整

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1、￠12螺三切分工艺优化调整　　摘要：本文对三切分轧制工艺布置、工艺情况、出现的几种轧制故障进行分析和研究，结合实践优化进口导卫、孔型尺寸，提高轧制的稳定性，使得各项生产指标得到了提高。　　关键词：三切分轧制；切分孔型；三线差；生产指标　　DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2017.06.013　　1工艺布置简介　　福建三钢小蕉实业发展有限公司罗源分公司轧钢车间B线棒材生产线是一条2011年建成全连续小型棒材生产线，设计年产60万吨（品种规格由￠10到￠32。共布置18架轧机，分为粗轧机组￠610*4+￠535

2、*2（平立交替）；中轧机组￠535*2+￠470*4（平立交替）；精轧机机组￠470*2+380*4（其中K5为立式轧机）；全线采用平立交替布置的短应力机架，均由单直流机单独传动，实现无扭轧制，水平轧机使用滑动导卫，立式轧机使用滚动导卫。电气参数如下：1-4#为500kw电机（最大允许电流为770A）；5#、6#、9#、10#、11#、12#为650kw电机（最大允许电流为994A）；7#、8#为800kw电机（最大允许电流为1226A），14#、16#、为1000kw电机（最大允许电流为1525A），13#、15#、17#、18#为

3、1250kw电机（最大允许电流为2010A，18#优化为1916A）。水平轧机使用滑动导卫，立式轧机使用滚动导卫。该生产线主要生产￠12三切分、￠14及￠16为两切分热轧（轧后穿水）轧制带肋螺纹钢，轧制￠22生产工艺为单槽过钢。　　2￠12三切分轧制工艺　　￠12三切分轧制带肋螺纹钢肋原使用的工艺孔型如下图1K1-K6　　来料尺寸为￠37圆。　　该生产线自2011年投产以来，轧制故障率较高，K2进口采用滑动导卫，K3切分后产生的切分带不易消除，容易带入成品，影响成品表面质量。K2轧件容易产生镰刀弯，进K1进口时被导轮夹死造成轧制故障，

4、尤其是三线料型差别较大，不易控制，从而对负偏差指标及产量造成严重影响。　　3针对以上易造成的轧制故障，对工艺进行调整，从而使产量和指标得到提升　　（1）K2进口导卫采用0930滚动导卫，对切分后的轧件进行有效扶持，?_保切分带得到有效加工，从而消除切分带，投入使用后，基本杜绝了由于切分带造成的不合格品。　　（2）K2轧件容易产生镰刀弯，主要是由于K3来料太大，而且K2孔型椭圆较深，从而造成轧件在K2出现过充满现象，由于采用全连轧，粗中轧为微张力轧制，造成头部料型偏大，轧件头部向一侧偏斜，从而产生镰刀弯，扭转90度进K1进口时容易被进口

5、导轮夹死，造成轧制故障。为此减少K3孔型高度，同时改浅K2深度，从而减小K2轧制力，使K2不至于产生耳子造成镰刀弯。　　（3）三线差调整是三切分工艺的重中之重，对指标控制和生产稳定起决定性作用。　　1）要保证轧制稳定性，首先要确保预切分孔型不能磨损不均匀，因此K4采用碳化钨合金复合轧辊。确保在生产过程中不会出现由于轧槽的磨损不均造成三线料型不均。　　2）为保证K3槽孔稳定，并且因为K3进出口导卫移动不变，影响生产时间，因此对K3采用离线调整，每半个班换一次辊，每次在线下换槽调整到位后备用，到时间即进行更换，最大限度保证轧槽尺寸不发生变

6、化。　　3）K5孔型宽度及高度太大，造成进K4来料太大，容易发生过充满现象，在调整过程中不得不放大K4辊缝，从而增加K3负担，使K3为了避免过充满也被迫加大辊缝，造成K3出口三切分导卫切分轮负荷加大，出现粘渣现象，最终造成轧制故障；同时由于K5槽底太宽，K6来料无法优先被K5槽底夹持到，轧件在K5出来后容易发生扭转，造成K4咬入困难；碳化钨合金轧辊的目的就是让预切分孔型得到固化，因此K5料型尺寸直接决定三线料型的分配，来料太大必然导致中线与两侧的料型不均，因此对K5孔型进行修改，主要是减少槽底宽度及改浅，减少K4轧槽及后道负担，有效提

7、高轧制稳定性。　　4）为使产量进一步提高，考虑适当加大中轧来料尺寸，从而减轻粗中轧负担，进而达到高产目的；原12#料型较小，经K6压下后宽展较小，导致K5槽底充不满，使轧件在进K4时两个侧边无法得到很好的夹持，造成轧件预切时出现水平方面位移，直接造成K3切分后三线轧件出现里外轧件在活套交替升高，即一会儿里侧料型变大，一会儿外侧料型变大，当一根轧件料型变大，则会造成活套高度升高，这时活套自动调节让轧件高度降低，而另两根轧件由于料型相对较小，活套高度本身较低，再随活套降低就会因此造成拉钢现象，从而产生不合格品。因此将12#料型从原来的￠3

8、7圆调整为￠38圆，增加K6压下量，加大K6宽展，使K5轧件槽底得到彻底充满，保证K5出来料型稳定，不易产生扭转情况，也能保证K4能对轧件进行很好的夹持，确保三线稳定。　　5）修改后铁型对比如表1。　　4实践中还应注意以