现场管理改善-企业竞争力的源泉案例

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1、现场管理改善——企业竞争力的源泉项目背景位于青岛市郊的XX机械制造公司是一家成立于90年代中期的民营企业，历经十余年的发展，公司由初期的不足百人迅速扩充至一千余人，厂房面积扩大了三倍，产品类型发展到1000多种，业务遍及世界主要国家和地区。就是这样一家拥有雄厚实力的大公司，近年来却日益感到生存的压力。随着竞争者增多，客户要求越来越苛刻，利润也越来越薄，好不容易接来的订单却因为生产的不顺畅而一再延误；员工加班频繁，工伤事件也随之增多；质量不稳定，管理人员整日忙于救火，却无法从根本上杜决同样问题的发生；生产现场混乱无序，生产成本居高不下。08年金融危机带来的市场萎缩，更是犹如雪上加霜，

2、公司发展遭遇了前所未有的困境。如何改变这种现状，切实提升公司的竞争力呢？公司高层研究再三，终于决定寻求专业管理咨询机构的帮助，从自身找原因，向管理要效益。我司的专业管理顾问团队经过充分的前期调研，为该公司量身制定了为期6个月的“现场基础管理改善”咨询项目计划，为企业走向真正的精益管理夯实基础。现场诊断通过全面系统的现场诊断发现，该公司现场问题主要体现为以下几个方面： 一、管理意识1.公司绝大多数组班长以上中层管理人员为多年一线做起的老员工，技术过硬，但管理思想保守，过分相信以往的经验而不愿接受新的管理思维方式，不愿接收外来的新事物。2.团队精神和跨部门协作意识严重欠缺，部门之间的工

3、作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作缺乏主动性。3.缺乏系统的全员改善体系，员工学习少，改善少，创新少，员工智慧资源未得到有效发掘。二、5S基础管理 1.在现场可以见到物料、工具、车辆随意搁置，手套、零件在地面随处可见，对此混乱现场员工熟视无睹；2.作业场所无清晰明确的区域规划和定置管理，通道堵塞，物流不畅；3.工装器具缺乏定置管理和目视化管理，寻找、搬运、无价值的走动等作业浪费现象普遍，效率低下；4.环境卫生差，地面积尘积水普遍，垃圾随处可见；5.消防设施，化学品，特种设备等管理不规范，员工安全意识薄弱；6.各级员工普遍缺乏5S基础知识和应用技巧，对现场管理重视不够；4三、作业标

4、准化1.各工位无标准化作业指导书，员工作业全凭经验，动作不规范，质量无保证；2.产线不平衡，个别工位瓶颈现象严重，中间在制品堆积过多；3.个别工序布局不合理，搬运路线过长，物料存在逆流现象；4.推动生产导致了过多的中间在制品，占据大量空间，搬运作业频繁。四、设备管理1.设备管理水平仍然处于故障报修阶段，操作者认为设备的维护是维修人员的事情，故障修复不及时；2.设备管理无日常点检保养基准和点检保养制度；3.设备操作规程太笼统，语言模糊，可操作性不强；五、仓库管理1.物料存放缺乏明确的定置管理，很多物料没有标识卡；2.帐、卡、物存在普遍不相符的现象；3.同一料框中不同物料混放现象严重；

5、4.不良物料得不到及时处理，占有空间且经常误用；解决方案针对现场诊断发现的问题，我们改善方案思路如下：4第一步，组班长以上管理人员进行全面意识革新培训，转变员工陈旧思维方式，讲授科学管理方法，提升基层管理人员管理技能；第二步，在全公司范围内深入开展5S活动，特别是大力推行定置管理和目视化管理，提升现场管理规范化；第三步，推行标准化作业，消除无价值的动作浪费；推行TPM全面设备管理，提高设备综合效率；第四步，建立提案激励制度，在全公司范围内推行改善小组活动，营造改善氛围，提升员工改善意识，发掘全员智慧，打造人人改善的企业文化；同时建立多能工培养机制，打造多面手，提高员工综合技能和生产

6、系统的可塑性；第五步，利用精益生产工具进行生产系统的精益组织化，全面打造消除浪费的精益生产体系。（本阶段为项目后期实施重点）　　项目推进根据这五大思路，我们成立了企业内部改善推进委员会，制定了详细的项目推进实施计划（略），从员工意识着手，在全公司范围内开展各种基础知识培训，结合各种宣传活动，营造了良好的改善氛围；然后逐步由上到下、由点到面、由易到难，一点点整改、规范、改善，各种活动也得到全面展开。在项目推进过程中，虽然也经历过各种各样的困难，但凭着我们顾问团队扎实的技术水平和良好的职业素养和敬业精神，以事实为依据，以业绩为导向，逐步赢得了员工的信任和尊重，同时激发了员工创造的热情，

7、极大鼓舞了项目组和企业全体员工的信心。各项工作按计划得到顺利实施并取得了良好的预期效果。项目收益经过6个月的全体人员的共同努力，公司面貌发生了根本性变化，生产现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，极大增强了全体员工的向心力和归属感； 　　生产系统的综合效率得到极大提升，日均生产能力提升30%；产品质量也有了显著改善，客户抱怨减少60%，准时交货率由原来的65%提升到93%，订单有了大幅增长，公司业绩出现可喜变化。员工从对新思想，新方