转k6侧架翘曲的原因分析及防止措施

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1、转K6侧架翘曲的原因分析及防止措施摘要：本文分析了转K6侧架产生翘曲不合格的原因，产生翘曲的必然性，总结解决翘曲的措施：热整形，校正变形；加拉肋，防止变形；加反变形，补偿变形。其屮加反变形量是最有效、最经济的方法，效果最好。关键词：转K6侧架翘曲反变形量刖目在铸件生产和机加过程中，转K6侧架因翘曲而返修、返工，严重影响产品的质量和生产任务的完成，针对翘曲问题，我们落实问题，分析原因，采取措施。经过两个月的跟踪、检査、改进，解决了翘曲问题一、存在问题及原因分析主要存在问题是转K6侧架外弯钩机加工后导台

2、高度上下差较人。翘曲问题发生的情况是：毛坯从机加返回须返工重新整形79件，补焊重新机加后回火76件，因返工导致报废27件，毛坯翘曲总发生数量154件。翘曲问题产生的原因：导台高度差较大，主要由于外弯钩在浇注过程中翘曲引起的，但其翘曲几乎不可避免的要发生。因为在凝固过程中，铸件冷却快慢不一致性，冷却慢内凹，冷却快外凸，而铸件不可能冷却速度一致，必然导致产生翘曲变形，且不容易控制。我们调查55炉次540件，一次交验过样板（热处理前）基本都存在翘曲（下翘），最大翘曲量3mm左右，一般在2.4mm以下，超过

3、2.4mm的占15%。。另一个原因，在铸件正火处理过程中，依然存在冷却快慢问题，同时存在变形，且与铸件的摆放关系较大。因为在自重条件下，受热的铸件会因重力的作用产生变形。在二次过样板（热处理后）屮，检验35个炉次343件，基本也都存在翘曲，超2.4以上占7.5%，最大翘曲量3mm左右。同样，这种变形的力和方向也是不容易控制的。热处理过程中，第一次正火变形量较小，而重复的热处理变形量较大，一次正火变形量，划线翘曲结果一般不超过5mm，而重复热处理后，划线翘曲量往往超过5mm，甚者有近10mm的翘曲。现

4、造成报废的铸件己有20余件，多为第二、三次热处理。（热处理过程的摆放处于平放位置）。还有一个原因是铸件在热处理过程的摆放，显著影响翘曲量。跟踪变形量较大（大于5mm）的铸件，有2/3处于平放位置。且2/3的翘曲件是发生在20%的铸件总量中（平放位置），1/3的翘曲件是发生在80%的铸件总量中（立放位置）。经过增加反变量，使热处理过程中铸件处于立放位置，翘曲量能够控制到范围。二、采取措施1.在导框加增加刚度防止的拉筋，对导框宽度300mm尺寸影响较小，减少0.5-0.9mm,翘曲量比较穂定，但效果不显

5、著，不能根除翘曲隐患。有时，在拉筋根部产生较大的气孔。在一次交验中翘曲发生15%左心，在二次交验中翘曲发生7.5%左右。后去掉拉筋。1.在导框外弯钩增加反变形量，补偿下翘变形，适应必然翘曲的规律，对改善翘曲影响显著。在一次、二次交验试验炉次中，翘曲测试结果已全部合格，批量的跟踪与查证，随机抽取5个炉次8件，在一次、二次进行划线检查全部合格。随后的大批量跟踪，从2006年11月6日到25日，在一次、进行样板检查43炉421件全部合格，在二次进行样板检査40炉393件也全部合格，在机加过程中没有返回返修

6、和返工。2.对铸型下沉，胀箱，浇不足，热处理整形，浇注温度，开箱时间等因素对翘曲影响的结果是：下沉，胀箱，浇不足，热处理整形形状都影响翘曲测量结果。因为翘曲样板测量翘曲是自定基准测量，有测量误报和漏报问题。浇注温度高，翘曲量较大；开箱时间，在合理的工艺条件下，对翘曲没有显著影响。以上因素都是不易控的，影响又是不显著的。3.目前增加的反变形量相应调整外弯勾芯头的位置，保证壁厚在公差范围内，但造成壁厚差2mm（反变形量1.5mm），我们已采取措施消除该壁厚差，新生产的铸件壁厚比较均匀，能满足要求。三、效

7、果分析加反变形量前铸件从机加返回翘曲毛坯（翘曲大，未机加）79件，重新整形；在机加后返回翘曲铸件（翘曲较小）76件，补焊重新机加后回火。在整形过程中，因整形失败报废27件。加反变形量后，一次交验43炉421件，二次交验40炉393件，样板检查全部合格；一次铸件、二次铸件各8件，划线检查全部合格。加反变形量前后对比，加反变形量后比加反变形量前翘曲量平均减小1一1.5mm,比重新整形件平均减小1.5—2mm。翘曲问题的解决，减少了废品，节约了重新整形、回火费用，提高了生产效率，提高了经济效益，年节约可达

8、60万元。