可伐合金零件铣加工的高效加工工艺研究

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1、可伐合金零件铣加工的高效加工工艺研究代绪慧黄春磊(中国电子科技集团公司第四十一研究所，山东青岛266555)【摘要】本文针对可伐合金材料硬度较高•耐磨•不容易切削加丄等特点，对可伐合金铣加丄的加丄丄艺参数进行优化•总结出了髙效的加.T..T.艺参数>使可伐合金腔体的效率得到较大提升，刀具寿命得到延松，建立了较完善的可伐合金腔体萵效加丁..丁.艺，【关键词】埘伐合金：刀貝寿命；切削.T艺参数KovarPartsEfficientMillingProcessDAIXu-huiHUANGChun-lei(The41stResearchInstituteofCETCQingdaoShandong266

2、555

3、ficientprocessing.【Keywords]Kovar:Toollife:Crttingprocessparameters0前a可伐合金紂料是一种铁棵钻合金irtiTM料拊磨性很好，具有较萵的居里点和良好的低温组织稳定性•合金的裒化膜致密，容另焊接和溶解•具有很好•的附磨性和良好的呵啭件、呵切削加丄•被广泛的应用于密封抓久和继电器外壳等电了元器件的牛产•似同吋因为材料特忡.，加丄过程中刀具廢损快•加丄效率较低，本项目织几位冏审通过长吋间的加下经验总结和不断T艺改进•总結山了•耷商效的加下下艺方案，本文以可伐腔体的铣加工工艺改迸为例迸行阐述，阁1可伐材料腔体1难点分析(U刀具易磨损•

4、腔休的树料选择的昆4J29牌号的可伐合金•其中谋含S29%，钴含虽力17%•紂料硬度扁，耐磨性好•加工过程中，ZUL极易磨损•造成加T效率低，尺寸不稳定，毛刺较大，去除比较凼(2)尺寸公差严•小孔的育径尺寸＜D2±0.01mm•加工过构巾＞极易因为刀具的廢损造成尺小超差•零件报废，(3J加工使用刀具官径小•因为腔体圆角戏求R1，腔体加工的般小刀具H抒为2mm，側而圆孔使用的刀具肓径1.5mm，加工过构巾极易引起刀具阑振•影响了零件尺、j•拮度和表血粗糙度4至造成断刀•2加工工艺针对可伐合金的材料特性和加工难点•笵者所在的工艺组主要迎过对加丁力.U的改进和加TT艺参数的不断优化•以及T艺路线的合

5、埋安排《通过人录的实际加丄•积累/丰祜的经验，土要从以卜几点进行加T下艺改进，从ifi/提升了加T效率，2.1材料退火热处瑚.由于可伐合金的材料特性•在加工前对材料进行退火处理，加热至860°C，保温1小时，然后升到1000°C•保温一小时，随炉缓慢冷却•有效的降低材料觖度•减小了加丄过程中对刀具的脬损•2.2加丄刀具的选择为了提商刀異的耐用皮•减小刀具的膺损，增加加工效率•我们主戏从以卜几个方血选择刀具，(1)ZIU•的材料：应选择U•右商硬度•商抗弯强度和韧性、耐麽性好•热硬性好、丁.艺性好、散热性好的材料

6、材料基体采用硬质合金•力具涂层选用耐麻性好的金刚心涂层，增加了刀具的耐寐度•减少了

7、换刀次数•(2)刀具几何参数：刀具采用了40°螺旋角，螺旋檇抛光处W•既保证/排屑充分•又提尚/刀具强度和刚度，不等分边形的设计，减小了叻削过积中刀具振动•使切削更平.稳、减小了加丁.过;R屮ZUi磨损•聞2力M结构阁23提高力具房命的方法将可伐腔休的加工过程分力粗•精加工两个过程《罔1所/k腔休粗加工时，选用了直径中10中4的刀进打铣外形和挖腔粗加工，02的刀具进行疝角处理。本腔休加丄难点上要集中在4＞2刀具的泊角处理和侧血孔的加丄•由于刀具汽杼小，加丄过程中极易出现刀尖破损•刀尖破损是冲击•机械疲劳和热疲劳综合作用的结果•刀具的杼句跳动蛍足小容忽视的，•个重贤囚素，为了减小刀Jt•的径向跳

8、动，丰要从刀U•的选择装夹、合现的下刀力式和合理的加工工艺参数的选用等几个力面采収/如卜措施：(1)采用不平衡度为0.1gmm的刀枘•(2)装夹刀:U吋，在保证止常使用的恃况下•尽S缩知:刀M•的悬伸松度•装火刀具时，洁理刀柄、火头•蝾付中的废屑•减小装火误笼•(4)使用物柄扳T•装夹•保持装夹力S的钽定•(4)使用机床中的在线刀具测审系统，将刀具M抒的实測位马理论值相对比＞如果茇距较人，需重新装