GB7732-1987 金属板材表面裂纹断裂韧度Kle试验方法

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1、中华人民共和国国家标准UDC669:620.186.4金属板材表面裂纹GB7732-87断裂韧度KTe试验方法Standardtestmethodforsurface-crackfracturetoughnessK.。ofmetallicplates本方法适用于具有半椭圆表面裂纹的矩形截面拉伸试样,在室温(15-35C)和大气环Jo「测定金属板材表面裂纹断裂韧度K低温试验也可参照本方法1概述1.1本方法包括金属板材表面裂纹试样的设计、制备和试验。对试样先采用三点弯曲加载方式疲劳预制半椭圆表面裂纹,然后.在连续缓慢增加的拉伸载荷下自动记录载荷尸和表面裂纹嘴张开位移v的关系曲线以

2、本方法规定的条件载荷PQ和有效性条件确定金属板材的表面裂纹断裂韧度K1.2用本方法测定的K,值,反映了金属板材在线弹性平面应变状态下阻止表面裂纹启裂的能力.E是与板材厚度无关的材料常数。13条件载荷P。是按裂纹发生规定启裂量所相应的P-v曲线线性段斜率下降割线法(6.2-2)来确久正的。2符号和定义2.飞符号13-一试样厚度,mm;w-试样宽度.mtn;1.-一试样的有效长度.mm;S弯曲加载跨距,mm;a—裂纹深度,mm;二一加工裂纹源深度,mm;2C裂纹长度,mm;2(.—加工裂纹源长度,mm;(B-a)-一试样韧带尺寸,MM;K,一I刑应力强度因子,MN"m-IK金属板

3、材表面裂纹条件断裂韧度.MN.m-zK.tn3金属板材表面裂纹断裂韧度,My大(L3)某一厚度金属板材表面裂纹断裂韧度,MN·m--e习试样前后表面总的修正系数;中第几类完全椭圆积分:中华人民共和国冶金工业部1987一03一31批准1988一03一01实施GB7732一87尸q一条件载荷,MN;F-最大拉伸载荷,MN1'b‘一疲劳预制裂纹时循环载荷的最大值,MNf'e—疲劳预制裂纹时循环载荷的最小值,MN;V一表面裂纹中心处的裂纹嘴张开位移,mm;J一计算应力,MN-.-2;氏—屈服强度,MN·11一2;a,一剩余强度,MN·m一,22定义2.2.1应力强度因子K—在线弹性介

4、质中,I型理想裂纹承载时,裂纹前缘附近区域应力场强度的度星2.2.2金属板材表面裂纹条件断裂韧度K,a-一用条件载荷P。计算的K,值。2.2.3金属板材表面裂纹断裂韧度凡—表面裂纹试样承受连续缓慢增加的拉伸载荷,裂纹前缘处于平面应变状态下,半椭圆表面裂纹最深处出现规定启裂量时的K值.2.2.4某厚度金属板材的表面裂纹断裂韧度K,.(B)—某一厚度(B)金属板材的表面裂纹断裂韧度K值225剩余强度‘—最大拉伸载荷与试样横载面面积之比.2.2.6裂纹深度a-表面裂纹前缘最深点到试样前表面的距离。2.2.了裂纹长度2C—表面裂纹前缘与试样表面相交的两点间的距离试样形状和尺寸及其制备

5、3.1试样形状和尺寸3.1门本方法采月带肩销孔形试样或直条形试样,见图Y(a),图1(b)0-.007L3f-`?石。6日B(a)带肩销孔形试样(b直条形试样图1试样GB7732一873.1.2试样比例尺寸:WIB-6-10:L/w=1.5^2.对干K-(B)la,<1.7的金属板材,推荐W!B-对十K,(B)/Q->1.7的金属板材,见附录B(补允件)3.2试样制备I2门金属板材表面裂纹断裂韧度与裂纹取向和裂纹扩展方向有关,试样应以两个字毋标记其取向第一个字母表不裂纹面的法线方向,第二个字母表不裂纹深度的预期扩展方向。例如L一S表示裂纹面的法线方向为纵向,预期的裂纹扩展方向

6、为板厚方向。标记方法如图2所示图2表面裂纹试样的取向标记L一长度方向(纵向).T_..宽度方向(横向);S一板厚方向I22试样试验部分长度的表面不得有划伤、锈蚀等缺陷。若根据特殊要求需要加工试样表面时,其试徉不低于1.61-表面粗糙度12-3经最终热处理的试样应平直,在试样全长内的最大翘曲不得大于1%a经最终热处理的试样不得矫直后进行测试3.2.4为了便于疲劳预制裂纹,一般在试样进行最终处理之前,用模拟形状的刀具或电火花机床在试样表面中部制造一个人造裂纹源。裂纹源的加工方法不限,推荐a=/B<1/8,2C/B}1/2,并应使裂纹源的长轴中心与试样宽度中心偏差不大于1%W或。.

7、5mm,取其中的大者。根部半径不大于。.25mtn。此外,裂纹源平向应垂直于试样表面,f,心线,偏差不大于10度。32-5经最终热处理和加工裂纹源的试样,采用三点弯曲加载方式疲劳预制裂纹疲劳预制裂纹时循环载荷的最大值由下式进行估算:几m抓aB}W6e=3S···。··························,·。·。··一(1)式中的a值按3.2.6确定。疲劳预制裂纹时循环载荷的最小值尸阮<0.2P,.=.弯曲加载跨距S和疲劳频率视具体情况确定.但一批试样应取相同的试验条件3.2.6疲劳预制裂纹

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