安钢永通竖炉球团近几年技术进步

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1、安钢永通竖炉球团近几年的技术进步安钢永通2×8ｍ2竖炉球团始建于上世纪70年代中期，1999年和2001年曾分别对2号、1号竖炉本体及部分配套设施进行了改造。改造后，球团矿产质量均有了明显提高，但与全国同行业相比，仍有较大差距。2003年，该公司对球团工艺进行了大的改造，新上配料、烘干、润磨系统，取代现有的配混料系统。2005年初，又新建了3号竖炉。随着3号竖炉的投产，安钢永通完成了一系列重大的工艺技术革新及设备大型化改造，如引进3×20ｍ烘干机、33×53ｍ润磨机、6ｍ圆盘造球机、50辊单电机传动瓷辊筛、

2、ＰＷ型高炉煤气专用烧嘴、30ｍ2轻型带冷机等大型设备，以及优化竖炉炉型，提高耐材衬砖的标准，在原料中成功添加炼钢污泥，开发可移动式皮带给料机用于润磨机供料，干燥床新增防过湿系统，大水梁与烘床梁采用双汽化冷却系统等，较好地推动了竖炉的生产，球团矿产质量较先前有了长足的进步，部分生产指标处于国内领先地位。   近几年来采用的主要先进技术   1采用国内的先进技术与设备   1)烘干、润磨工艺与设备的引进国内多数球团厂都存在精矿粒度粗、冬季与雨季水分高的问题。对于水分高的问题，很多厂家是在配料工艺之后增加烘干机来

3、稳定水分；对于精矿粒度粗的问题，国内首家解决这一问题的厂家为南钢球团厂(该厂利用原氯化球团改上竖炉球团，引进的日本烘干与润磨工艺在竖炉球团生产中成功解决了精矿水分高、粒度粗、生球与成品球团质量差的问题)，随后济钢与中信重机合作开发出国内第一台润磨机。安钢永通在2003年新上配料系统、3×20ｍ烘干机、33×53ｍ润磨机后，也成功解决了此问题。表1列出了配料、烘干、润磨投用前后主要技术指标的对比。   表1　配料、烘干、润磨工艺投用前后主要技术指标对比       2)6ｍ圆盘造球机的投用   2004年6月

4、，安钢本部的第二步战略开始起动，新建的2200ｍ3高炉将于2005年10月竣工投产，要求永通在2005年9月底建成3号竖炉，为大高炉提供合格的优质球团矿。与3号竖炉配套的6ｍ圆盘造球机于2005年7月16日正式投产。随着大球盘的试生产，生球质量大为改观，生球抗压强度由15Ｎ/个提高18Ｎ/个以上，落下强度由原来的6次提高到8次以上，8～16ｍｍ生球合格率由75%提高到85%以上。   3)50辊单电机传动瓷辊筛的应用   随着超宽、超长单电机传动辊筛在链篦机回转窑生产工艺中的应用，它能大幅度降生球的含粉率，

5、进一步提高生球质量的优点日益显现。竖炉生产厂家也越来越认识到改造辊筛的重要性，亦纷纷加宽、加长辊筛。在永通新建的3号8ｍ2竖炉工程中采用了50辊单电机传动瓷辊筛。该生球筛前41辊筛小球(小于8ｍｍ)；中间7辊筛出合格生球(8～18ｍｍ)，再通过皮带、布料小车给入竖炉；最后两辊将大于18ｍｍ的生球筛出，破碎后与筛下小球通过皮带输送到造球系统。与1号、2号竖炉的25辊瓷辊筛筛分相比，生球中的含粉率大为降低(由32%降到08%)，大于18ｍｍ生球由15%降至1%以下，生球质量明显好转，表面光洁度改善，落下和抗压强

6、度提高。   4)竖炉炉型优化及提高耐材衬砖的标准   在2005年初的2号竖炉大修和随后的3号竖炉的新建中，该公司总结了第一、二代炉型的经验，优化设计出第三代炉型。首先重新审视了“导风墙-干燥床”低压焙烧工艺，分析了其存在的不足，通过适当降低焙烧面积，加宽导风墙宽度，上移冷却风口，使冷却风“炉内短路”的作用进一步强化以及进入导风墙的高温热气流增加，减少冷却风下行对均热带、焙烧带的影响；二是进一步扩大烘床面积，降低烘床角度，实现了均匀薄料层大气流干燥，减少了生球塑性变形与粘结；三是降低预热焙烧带高度，减小喷

7、火口喷出热废气阻力，提高焙烧均匀性；四是炉身四角及导风墙与炉身夹角均采用弧形衬砖设计，减少了炉身粘料、结块，保证了炉况顺行。   根据炉身各部所受高温气流冲刷、化学侵蚀及机械应力作用的特点，火道、预热焙烧带采用了特级高铝砖；冷却带、均热带采用一级高铝砖；燃烧室、分配室采用二级高铝砖；燃烧室、分配室及炉内侧炉皮全部进行耐火喷涂处理；分配室顶采用拱顶砖+浇注料处理；保温砖与炉衬砖每隔七层用高铝砖咬合一层，以防止炉墙出现两层炉皮的现象，从而提高竖炉整体寿命。   5)ＰＷ型高炉煤气专用烧嘴的投用   采用了ＰＷ型

8、高炉煤气专用烧嘴，该烧嘴中高炉煤气及空气的送入均采用直流形式。与老式环缝蜗流烧嘴相比，ＰＷ型高炉煤气专用烧嘴出口处无局部强回流，即使高炉煤气内含尘量偏高，亦不会出现灰尘及杂质滞留在烧嘴出口处造成堵塞；另外该烧嘴点火极为安全、方便，将火把从看火孔处插入，通入高炉煤气即可点燃；再则，该烧嘴喷口的几何形状及尺寸，能保证高炉煤气以较高速度喷出，助燃风通过配风装置亦能沿高炉煤气喷口周边高速送入燃烧室，较高的流速可保证空气与