浅析防水混凝土渗漏水原因

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1、1．现象　混凝土养护期间即显示出自湿状态，或局部（点或线）显示过于潮湿，甚至出现水渗出现象。有的硬化后，混凝土表面局部或大面积出现潮湿、“冒汗”，乃至出水现象。　　2．原因分析　　（1）混凝土水灰比、坍落度失控，和易性差，泌水性大，振捣不实、漏振，养护不及时、脱水，导致混凝土密实性差，收缩大，毛细管通道增多、增大，严重时便造成混凝土出现贯通性裂缝、孔洞。　　（2）骨料吸水率大。砂石含泥量、泥块含量严重超标。　　（3）不同品种的水泥混杂使用，或使用的水泥中混有它种水泥的残留物。因为不同品种的水泥，其矿物组成各不相同（同一品种，不同厂批的水泥，

2、其矿物组成亦不尽相表现在性能上当然也就会出现差异，极易形成收缩变形不一，造成裂缝渗漏。　　（4）地质勘测不准、水文资料掌握不全或设计考虑不周、不合理，某些部位的构造措施不当等。　　（5）粗细骨料级配不佳，影响骨料级配防水混凝土的抗渗性能。　　3．预防措施　　（1）强化原材料的质量控制，不合格的砂石不准进场。进场后的砂石应重点核查含泥量、泥块含量和级配等技术质量指标。级配不合格的应予调整，含泥量超过规定的必须用水冲洗，经检验合格后方可使用。泥块含量超过规定的，应过筛清除至符合要求后，准许使用。　　（2）正确选择设计参数，搞好配合比设计，水灰比

3、、坍落度、砂率和用水量的选择应通过试验确定：骨料质量，最大粒径、每立方米水泥用量和灰砂比等，也应符合有关的技术规定。　　（3）水泥的存放地应保持干燥，堆放高度不得超过10袋，以防受潮、结块。受潮结块或混入有害杂质的水泥均不得使用e　　（4）同一防水结构，应选用同一厂批、同一品种、同一强度等级的水泥，以保证混凝土性能的一致性。不使用过期水泥。　　（5）做好搅拌、运输、振捣和养护等工作的技术交底。混凝土搅拌前，质检人员应再次核查原材料的出厂合格证和复检合格证，并观察水泥、砂石等材质是否有可疑征兆。如有疑问，应被查清、排除后方可开盘。每天测定砂石

4、含水率1～2次，及时调整配合比。当拌合物出现离析或泌水现象，应查明原因，及时纠正处理。混凝土拌合物的运输、停留时间不应过长，从搅拌机出料算起，至浇筑完毕，不宜超过45min.　　实行振捣工作挂牌责任制。养护人员要做到7d内，混凝土表面始终处于湿润状态。　　（6）地质勘测和水文勘察点不可过稀，对于复杂地形，应适当加密勘测、勘察点，出示的数据能正确反映实际情况，以便于设计上准确掌握和正确应用。　　（7）当粗骨料为卵石时，砂石的混合级配以五曲线为最好。　　（8）为增进混凝土的防水性能，可在混凝土中掺加一定是粒径小于0．15mm的粉细料，以便更严密

5、地把空隙堵塞起来，使混凝土更加密实，有利于抗渗性能的提高。但掺量不宜过多，因为细粉料太多，骨料的比表面积必然增大，这就需要较多的水泥浆来包裹粗细骨料的表面；因此，在同样的水泥用量下，细粉料过多，反而导致抗渗性能下降，一般掺量以占骨料总量的5％～8％为宜。　　4．治理方法　　（1）做好调查研究和准备工作。　　1）查明渗漏原因，探明渗漏水的来源，为切断水源、拟定防水处理方案提供依据。　　核查水文、地质资料与实际情况是否吻合，设计是否合理、可靠（如强度、刚度等），细部构造措施是否正确。　　2）查明渗漏水部位。慢渗漏水部位先用于布擦干，然后在其表面

6、上均匀撒干水泥粉，出现湿点或涸湿线的地方，就是渗漏水孔缝。如果洇湿面积较大，采用上述方法不易发现渗漏的具体位置时，则可采用1：1的水泥水玻璃胶浆在渗漏水处均匀涂刷一薄层，并立即在表面撒上干水泥一层，这时观察到的湿点或湿线，便是渗漏部位。快渗漏部位可用毛刷或布擦干基层，立即出现湿痕或水渍，即是渗漏水部位。而涌水一般直观即可判断。　　3）确定渗漏水封堵原则。一般应尽可能在无水状态下进行施工修复，如在渗漏状态下进行修堵，则应尽可能减小渗漏面积，使渗漏水集中于一点或几点或一线，以减少其他部位的渗水压力，便于修堵工作的顺利进行。为减少渗漏水面积，先要

7、做好弓[水工作，给水以出路，以便于施工操作和处理。　　（2）孔眼渗漏水的治理方法，视水压大小及渗漏水部位而定。可以参照地下防水工程中的直接快速堵塞法和木楔堵塞法进行处理。必要时亦可采用丙凝灌浆和氰凝灌浆堵漏法进行治理。参见“地下防水工程堵漏技术”的有关内容。　　（3）裂缝渗漏水的治理方法：由于温度变化、结构变形或施工不当等原因形成裂纹后而出现的渗漏水，都属于裂缝渗漏水。修堵时视水压大小而采取不同的堵漏方法。参见本手册14．4“地下防水工程堵漏技术”的有关内容。　　（4）混凝土蜂窝、麻面裂缝渗漏处理：由于混凝土施工质量不佳产生的蜂窝、麻面引起

8、的渗漏水，根据压力大小可采取下列方法。　　1）水压较小、漏水较小时的处理方法是：将基层表面松散部分及污物清除，并用钢丝刷洗后，用水冲洗干净，然后在基层表面涂刷胶浆一层，其配合比为