乳化液斑迹的成因及对策.pdf

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1、,,分-一乳化液斑迹的形成机理及对策戴学诚(冷札部i摘要乳化液斑迹是长期困优宝钢冷札产品的一种表面缺陷,一直得不到根本解决‘本文在大全理化分析和模拟试脸数据的基础上,分析了乳化液斑迹的成因及形成机理,并提出了减少斑述发生率应采取的叶策。关健词冷札带钢麦面缺陷乳化液Iu迹1引育2.aX一射线光电子能谱(XPS)乳化9d,斑迹是一个长期Lw扰宝钢冷轧产X一射线光电子能谱检测证实斑迹物质品表面质盆的问题,自开工以来虽几经攻关,结构为氧化铁,其中混合有碳(油);碳铁比与但一直未取得突破、主要是因为未弄清其产斑迹的

2、厚度、色泽有关,斑迹厚和色泽浓的生的原因和机理.乳化液斑迹仍是影响带钢C/Fc比高,这表明斑进是油和氧化铁的混合表面质址的危敌。为此我们再次组织攻关,研物,表层是油渍,里层是氧化铁。究乳化液斑迹的形成机理并在此基础上进2.4穆斯里尔背散射讲检测一步研究其对策。穆斯堡尔背散射谱检侧进一步证实斑迹2斑迹的物理化学检验分析中的氧化铁以四氧化三铁为主,并证实斑迹我们这次攻关重在研究清楚斑迹形成的中虽然含有Fc,C元素.但没有铁碳化合物,机理,为此我们课题组做了大星的理化分析表明铁和油没有发生化学反应试验,以确定乳

3、化液斑迹的成份2.5表面碳分析2.〕电子探针能谱分析表面碳分析显示:有斑迹试样表面与无从能谱分析土香,斑迹的主要组成元素斑4带悯相比,表面有机碳的觉和峰值要高是C,0,Fe.其它元素均没有明显的峰值:与出几倍至几十倍,即斑迹表面的含油最比无此相比,无斑迹但有锈迹的冷轧板表面(’含斑迹的高出几倍至几十倍;有斑迹试样表面旦非常低。的有机碳挥发较慢,峰值向右移,表明该有机2.2俄歇(AFS)电子谱定皿分析碳代表的油挥发较慢;有斑迹试样表面有机俄歇电f能ig分析斑迹表面的王要组成A<的挥发曲线右侧出现拐点.说明斑

4、迹中存元素巴足(',(),Fo(占JBi.),达与电fIdi川了两钟以上的油:该分折还说明油并未与铁分折一致;斑迹表而(’元素含鱿都很高.超'W_11_化学反应而生成某种铁碳化合物,而是过了F。元素:由表面向钢板内、f元不含),1.独1存(f的.被加热时油仍能自山挥发出来随深度增加而递减曰元素筋深度增加(hi递2(,热重分析(TGA)增,我们课题组认为C元水来自1油.1、:八之分析发现轧机所使用的其它油种,蒸斑迹农而.r-面的卜c,()儿f与化今念i:P认1t‘^41.1,度均高于N128轧制油.蒸发率除

5、化V}t9'br11,IF.一26外均(EEf1;25轧m油.PIP这些油的挥发性能低于N428轧制油‘另外压紧状态。在方形垫片和空隙间分别涂上试发现各种油在3巧C时均有较大的挥发速验甩乳化液,然后在自动握控管式炉中进行率。棋拟退火。3模拟试验试验表明:为进一步研究斑迹形成机理,验证物化·只有彼层中被压紧部位才产生斑迹;检验的结果,课题组进行了一系列模拟试验:·产生斑迹的部位在退火前有可见油3.1含杂油的乳化液蒸发试验迹,有油迹被压紧的部位必有斑迹形成;物理化学分析表明油参与了斑迹形成过·在试验条件下,

6、适当延长退火升且各程,对于乳化液斑迹来说,油是通过乳化液而阶段保温时间,可使斑迹减轻、减薄;-进人带钢表面的,因此有必要研究杂油进人·在同样条件下,含杂油It多的那辉移乳化液后的挥发特性。易产生斑迹且斑迹厚而浓,呈油黑色a`}杂油蒸发试验以油膜轴承油:液压油稀油少的斑迹薄而淡.呈黄色;=312:1配制成杂油,以N428轧制油为基‘经搅拌均匀、无燕发期、含不同浓李杂‘油配制杂油量分别为0,10%,20%,30%,油的各乳化液、在退火中均不产生斑迹,.40%,50%,60写的七种试验油,再分别配制·经搅拌后经

7、过不同时间静止后在熟化-嘴成浓度成浓度3%的乳化液,在老化试验箱液表面取液进行试验的,盈层中均产生斑迹,内分别进行60c保温巧小时及在室温、静止时间越长斑迹越厚;﹃咦50c,70c,90c,120c进行不同时间燕发两4斑进产生的厦因和机理分析嗜种试验。试验表明:毛1斑迹产生的原因_、·在低温下乳化液中混人杂油后其中水由理化试验和模拟试验推断带钢多燕枣-份蒸发速度大大降低;生乳化液斑迹的主要原因是由于冷轧带毯进哺·在相同温度相同时问内乳化液中杂油罩式炉前.局部表面存在浓缩乳化液。这种浓‘的越多蒸发贫越少,成

8、线性关系;缩乳化液以油为主包含少盆水份。油层中曰飞沮·在试验条件下没有杂油的乳化液中水水份在室温下与铁氧化的速度很低,硫着份可以完全挥发,含有杂油的乳化液不能完度升高,AR化的速度迅速增大,若气化该为泳履全挥发。蒸汽·则与带钢表面发生强烈的化学乓At,不蟾模拟钢卷卷内乳化液蒸发试验也得出相断生成氧化铁。在轧后存放和退火低盆预热同的结论。阶段,氧化铁已经形成。钢卷被加热到油的燕︸谭清净轧制油的一个特点就是配制成乳化发温度时、少量

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