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1、浸出车间降低溶剂损耗的几种方法 摘要介绍浸出车间降低溶剂损耗的方法,包括降低毛油中的溶剂含量、降低粕中的溶剂含量、降低废水中溶剂含量、降低尾气中带走的溶剂、减少设备滴漏,以为浸出车间降低溶剂损耗提供参考。 关键词溶剂损耗;溶剂回收;降低溶耗;浸出车间 在浸出生产中,溶剂消耗是衡量企业管理水平及工艺、设备完善程度的重要经济技术指标。对一个油厂来说,经过原料、设备、工艺流程后,溶剂损耗不外乎2种情况:一是油中、粕中、废水和自由气体中溶剂回收问题;二是由于设备加工质量较差、密闭性能不好以及生产操作不当。这既影响油、粕质量和加工成本,更重
2、要的是威胁人们的生命财产安全和企业生产的安全。因此,降低溶耗是关系到油厂经济效益和广大职工切身利益的重要问题,必须引起高度重视。 1降低毛油中的溶剂含量 1.1提高混合油浓度,掌握好溶剂比 要合理选择适当的溶剂比,溶剂比大,对降低粕中的残油有一定作用,但所收到的混合油浓度太低,会给回收系统增加负荷,易造成毛油中含溶。一般以原料含油为基础,混合油浓度在此基础上增加5%~10%。在保证粕中残油及混合油浓度提高的情况下,实际生产中溶剂用量一般为0.6∶1(喷淋式浸出)。喷淋方式采用溶剂或混合油与料胚逆流的方式,即刚进浸出器的物料用较低浓度的
3、混合油喷淋,这样能得到较浓的混合油。油厂常用的平转式浸出器浸出时溶剂比为0.8~1.1∶1,也采用逆流的方式。 1.2掌握好蒸发中的主要蒸发要素 常压的蒸发温度,1#蒸发器在75~80℃,间接蒸汽压力0.2~0.3MPa;2#蒸发器在95~115℃,间接蒸汽压力0.3~0.4MPa;汽提塔在125℃左右,间接蒸汽压力0.4MPa,直接蒸汽压力0.05MPa。 直接蒸汽含水多和用量大,会造成汽提塔液泛,毛油中的溶剂含量超标;可加汽水分离器或者把直接蒸汽加热成过热直接蒸汽提高蒸汽质量,减少汽提塔液泛。蒸发量一定要均匀,不可忽大忽小,否则会
4、造成1#、2#蒸发器液泛和汽提塔脱溶不干净,致使毛油残溶不稳定,甚至超标,直接蒸汽的用量是混合油量的0.3~1.4倍。混合油的浓度要定期测定,以不断改进混合油的浓度。混合油在蒸发时液面高度(指衡位缸控制)以在蒸发器长管的1/4高度处为宜。 2降低粕中的溶剂含量 (1)料层越高,越易产生料胚(尤其是细粒状的)成团或结块现象,使溶剂渗透阻力增大,造成溶剂在过了滴干段后,还没有复合渗透,以及湿粕含溶增大,增加蒸烘负担。要坚决杜绝跑生现象,以免豆粕中的溶剂含量严重超标。 (2)在掌握好溶剂喷淋量的同时,合适掌握好滴干时间,湿粕含溶量在15%~
5、30%时,滴干时间一般掌握在15~25min。 (3)入浸料水分控制因采用的浸出器不同也略有不同。平转型浸出器入浸水分8%~9%,拖链型浸出器入浸水分9.5%~9.5%,环形浸出器入浸水分10%~12%。同时,经常检查新鲜溶剂是否带水,假若新鲜溶剂带水,大量溶剂随湿粕带到蒸脱机中,会造成蒸脱机负荷增大,同时也会造成豆粕结块,致使粕中溶剂严重超标。 (4)粕脱溶量是在蒸烘机中进行的,要掌握好蒸烘机的直接蒸汽和间接蒸汽的压力、蒸烘温度及料层高度,直接蒸汽压力不能太高,太高易造成溶剂在各轴封处外溢,严重时溶剂渗漏,故一般控制在0.02MPa左
6、右。蒸烘温度控制在105~110℃。操作中要注意底层物料的高度,使料层高出1/3处,这样可减少溶剂气体的倒流。 3降低废水中溶剂含量 废水主要是指热水循环罐、分水箱及溶剂周转罐内排出的积水,这部分积水有些油厂直接排入废水池,这也是溶剂损耗高的一个因素。这部分废水应收集,再经废水蒸煮罐用蒸汽加热到92℃以上,但不超过98℃,温度太高,蒸汽用量大,冷凝器冷凝效果差;温度太低,废水中的溶剂含量偏高,所产生含溶剂蒸汽再经冷凝器冷凝回收后排出。 4降低尾气中带走的溶剂 尾气是不能冷凝成液体的气体,浸出车间的尾气是由于不凝结的废气进入设备内所形
7、成的,加强对尾气的回收,能够降低溶剂的损耗。 目前,小型油厂回收尾气比较有效的方法是冷冻吸收法,该方法用的装置主要是由一台小型冷冻机和防爆风机组成,溶剂气体冷冻回收的工艺过程是利用冷冻机组使溶剂气体在冷凝器内降到0~1℃,尾气从溶剂气体冷凝器下进入,冷凝后的溶剂从底部流出,不冷凝气体用防爆风机排出,这种方法操作简便,溶剂的回收率高。 大、中型油厂常采用矿物油吸收法,吸收塔的石蜡温度小于40℃,解析塔的石蜡温度控制在115~120℃。适当开启解析塔直接蒸汽(0.02~0.10MPa),增强解析塔解析效果;经常排出石蜡中废水,增强石蜡吸收效
8、果;有些由于没有石蜡沉淀箱,为了减少因排水而造成的石蜡损失,一般不开直接蒸汽,这样解析效果并不好;为了达到较好的吸收效果,富油中的溶剂含量一般小于5%,贫油中的溶剂含量小于0.5
