关于对焦炉煤气回收甲烷化制cng-lng的技术开发可行性报告

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1、word资料下载可编辑关于对××焦化厂焦炉废煤气中有毒有害气体处理并将净化后的焦炉煤气回收利用的可行性研究报告专业技术资料word资料下载可编辑一、项目背景二、项目概况三、工艺技术方案四、产品市场预测五、原料、公用工程消耗六、装置投资、占地及定员七、技术经济分析专业技术资料word资料下载可编辑一、项目背景我国炼焦装置很多，这些装置均副产大量焦炉气。由于煤炭在焦炉中干馏时产生的混有焦油雾和水气以及各种杂质的混合气称为粗煤气，又称荒煤气，粗煤气必须经煤气净化装置进行处理，将其焦油雾和水以及各种杂质除去得到净煤气后，才能用作工业燃料、城市煤气，并精制处理后才能作为化学合成的原料气。由于远离城

2、市和含有萘、氨、焦油及灰尘杂质和各形态有机硫等有害物质不便送入煤气管网而直接部分放空，不仅造成大量资源浪费，而且燃烧产生的二氧化碳、二氧化硫严重污染大气环境。焦炉气主要成份为H2、CH4、CO、CO2等，正是宝贵的化工原料气，净化分离后的焦炉煤气中的CH4甲烷除用作城市燃气外，还可用于制造甲醇、合成氨，另外生产出高纯度的廉价氢气可用于就近炼油厂汽柴油环保要求的加氢装置，产生良好的经济效益和社会效益。焦炉煤气体分数（V）％组分体积分数H254～59CH424～28C05．5～7．0N23～5CO21～3CnHm2～3O20.3～0.7焦炉煤气有毒有害杂质的质量浓度mg／m3杂质质量浓度焦油

3、及灰尘≤10硫化氢≤5O氨≤5O萘～350二、项目概况原料：焦炉煤气供应量：300万方/年；产品：①含量≥85％洁净甲烷75万方/年专业技术资料word资料下载可编辑②≥95％纯度氢气180万方/年三、工艺技术方案中科院理化技术研究所研发的焦炉煤气工艺技术方案,本工艺分两大部分：第一部分经过吸附剂脱苯、萘和焦油、水解脱硫有毒物、MDEA吸附除碳等有害物质第二大部分经过等压干燥、纯净处理通过膜分离提氢装置，分离出洁净的燃烧值较大的含量≥95％甲烷，并对膜分离提氢过程中产生的高纯氢进行综合利用。该工艺所需设备国内都有成熟的制造技术，经济效益较好。该装置在生产洁净的燃烧值较大的甲烷的同时，还能

4、提供95％以上的氢气，可被进一步纯化后生产液氢。该工艺全流程除脱碳部分采用化学反应外，其余均为物理变化；全部生产过程中除净化脱除的苯、萘外，不产生任何新的化学物质。工艺流程简介：焦炉煤气最终生产目标产品：液化天然气(LNG)和纯度90％以上的纯氢。原则流程图表为焦炉煤气①升压粗脱硫②脱苯、萘及焦油、脱苯、萘及焦油③有机硫水解催化转化④脱二氧化碳精脱硫、脱水⑤膜分离⑦⑥⑦85％纯度甲烷⑧95％纯度氢气专业技术资料word资料下载可编辑四、产品市场预测产品一：甲烷的组成产品二：氢气的组成组分体积分数／％CH483～87C07～9O23～5组分体积分数／％H292～96CO20.5～2N23～

5、7产品市场预测一：从甲烷的组成看出：体积分数占到83％以上而天然气的主要组成也是甲烷，故生产出来的洁净甲烷完全可以替代天然气，进入天然气市场。由于中国天然气需求将继续旺盛，我国天然气市场进入大规模发展时期，天然气消费量以年均１６％以上的速度增长，还是满足不了需求。天然气目前主要用途有：①作为以天然气为化肥、化工原料的生产厂家。②随生活水平提高房地产市场迅猛发展，居民对清洁能源需求增加，城镇的天然气量大增③由于油、气价差，大量的汽车和出租车“油改气”。所以焦炉煤气中的提浓后的高纯度CH4甲烷可以通过这三种途径进入天然气市场，与天然气合并使用，随着天然气价格不断上涨，洁净甲烷有相当大的市场竞

6、争力。产品市场预测二：氢能有以下主要特点：其一，能量高。除核燃料外，氢的发热值是目前所有燃料中最高的，是汽油的3倍；其二，氢本身无毒，燃烧产物是水，无污染，且能循环使用；其三，氢燃烧性能好，点燃快；其四，利用形式多，可以气态、液态或固态金属氢化物出现，能适应贮运及各种应用环境的不同要求。因此，可以说氢能是最理想的、完美的能源。氢能是一种高效、清洁、可持续的“无碳”专业技术资料word资料下载可编辑能源发展氢经济是人类摆脱对化石能源的依赖、保障能源安全的永久性战略选择。另外随着目前中国汽柴油质量的升级，炼油厂中的制氢、加氢生产装置正大量兴起，急需大量的廉价氢源，作为从炼焦装置副产大量焦炉气

7、，成本比炼厂制氢成本低得多，是市场主要需求者。四、公用工程及催化剂种类序号名称小时消耗年消耗备注1焦炉气苯氨吸收剂0.00041m32.952m32铁钼加氢催化剂0.001225m38.82m33脱氯剂0.000306m32.2032m34活性炭脱硫剂0.000708m35.56m35氧化锌脱硫剂0.00285m32.28m36氧化铁脱硫剂0.000528m34.223m37吸油剂0.0007m35.66m38催化氧化转化剂0.00