塑料软包装生产质量影响因素

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1、塑料软包装生产质量影响因素在涉及塑料软包装前，首先让我们了解一下塑料软包装的生产工艺流程：包装设计工艺审核制版印刷复合分切制袋检验包装入库19图1：塑料软包装生产工艺流程图由此可见整个塑料包装产品的完成，需要印前准备、印前投入、印后加工等等，工序纷繁复杂，而且塑料包装产品原材料种类繁多，且质量不稳定因素较多，如出现某一环节的疏忽大意，将直接影响整个产品的质量，更直接影响和制约着企业参与市场竞争，塑料包装产品质量的进一步提高，已是势在必行。包装设计与质量：19塑料软包装生产效率非常高，在进行产品包装设计时，仅考虑其美观新颖是远远不够的，而且更应该考虑如

2、何适应各道工序（制版、印刷、复合、分切、制袋）的工艺条件，假如在这些方面考虑不周，就会给生产带来难已估计的损失，这样我们应在接到设计稿样时，应充分考虑在生产中的每个环节，如设计不当，下道工序就可能出现问题应防患于未然。在稿件审核时，注意图像的处理，无论是扫描得到的图像或是光盘资料等都必须清晰自然，层次丰富。在色彩叠加压印方面，要考虑产品的色次、色序并依据产品需要，确定正版色序或反版色序，并依色序来考虑图案扩边和缩边，若遇到两个图案或多个图案拼接时，要充分考虑依据本公司设备现状给予干复、制版等工序的出血。对于小文字必须依据图案底色尽量选择用单色硬压或单

3、色镂空，避免多色压底或多色镂空及在图案上镂空，尽可能的避免小文字或小图案使用两种对比色进行套色，否则会造成印刷中不必要的套印困难，这样可大大减少印刷过程中的损耗。尽量避免采用10%以下的网点，因为在软包装印刷中由于使用的油墨挥发速度不同，加之刮刀对印版的磨损造成印刷品过程中网点的损失，10%以下的网点几乎无法再现。19在产品设计中应结合本厂印刷主机实际现状，在审核样稿时应充分考虑印机机械走版等因素，结合客户要求或国标中（GB7707-87）的有关条款，修改每色之间的套印误差，减少或避免因设计和审核不当带来的产品质量问题。在风琴袋（或T型袋）设计时应考

4、虑制袋机和操作员工的技能水平，在折叠处应避开实地和层次的结缝及主图案和主色调平稳过渡，那怕稍有跑边、歪斜对整体设计效果和质量都不会有太大的影响。工艺制定与质量：作为塑料包装企业生产或技术管理人员，只有熟悉于加工的产品，才能制定合理的加工方案，正确指导操作员工生产出好的产品达到合格的质量要求。19工艺技术管理人员在接到样稿时应参入评审，在评审和制定工艺要求时，首先要了解工艺要求、客户要求、技术要求和所需材料的品质，并对照加工指令单认真复核来样和所有要求，确认加工时能否达到和满足加工单指定的要求。在复合包装的生产过程中，印刷是生产的第一道工序，也是最重要

5、的工序，因为衡量一个包装产品的档次，印刷质量首当其中，所以印刷工艺的制定是软包装生产关键之一。制定详细的加工方案：技术要求、质量标准、包括加工顺序、工艺方法、材料搭配等等是否满足内在物的需求，然后将方案细分到每一工序。做好以上工作不仅可以预先排除影响质量的因素，而且还可以有的放失，检查和杜绝前工序出现的漏洞和险患。印刷控制与质量：19印刷操作员工在接到下达的加工指令单时，首先应仔细了解其产品要求，确定印刷方式，塑料薄膜的印刷有二种方式：表印和里印。表印是与纸张相似的方式，以白色为第一色，是由浅色到深色依次排列；里印则是透明塑料薄膜特有的印刷方式，是运

6、用反向图文的印刷在被印刷材料的正面表现正像图案的一种印刷方式，是由深色到浅色依次排列。由于里印更加光亮美观、色彩鲜艳并经过复合加工后牢固耐磨、不掉色、不粘连，因此软包装印刷中基本采用里印工艺生产。在日常的生产过程中，印刷作为产品的第一道工序，印刷薄膜的表面张力检测至关重要，当然在材料进货检验中绝大多数厂家在入库时已完成了此项检验，但为了防止印刷品问题的出现，在使用每卷印刷基材时，最好再检测一次，因表面张力的好坏对油墨附着力、后工序生产都有直接的影响，所以一般薄膜在生产时都要经过表面电晕检测。印版质量的检测，通常情况下印刷操作员工只能进行外观质量的检测

7、，真正印版质量的好坏取决于制版供应商的内控和品控来满足印刷质量的要求，印刷企业对印版的检测通常只能进行外观质量的检测，铬层的外观有无任何划伤和撞伤的痕迹，表面应光洁平整，光洁度要达到Δ8~Δ1019级。上机后印版的同心度等，当印版图案和印刷效果无法满足产品需要时，只有重新返工达到印刷和客户需求。铬层硬度关系到印版滚筒的耐印率，印版镀铬硬度应达到HV750-1000。油墨的选择是塑料凹版质量控制的重点，油墨质量的检测根据印刷要求，油墨在塑料产品上的质量地位是至关无上的。好的油墨印出好的产品，这是塑料软包印刷行业的共识。选择凹印油墨时，首先应确认被印刷基

8、材———印刷条件———印刷效果———加工条件———最终产品用途等诸多要素，如何控制油墨质量取决于油墨生产厂家