简谈钢渣处理工艺的优化与应用

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1、简谈钢渣处理工艺的优化与应用导读：钢渣处理工艺的优化与应用是一篇属于钢渣和工艺的论文文献综述评语，免费分享给每一位正在论文写作的学生们阅读参考。（山东钢铁股份有限公司济南分公司，山东济南250101）摘要：为解决钢渣遇水膨胀和铁含量较高的问题，文章结合生产实际对比分析了国内现有的钢渣处理工艺特点，提出了高效裂解法清洁处理液态钢渣技术.与传统焖渣工艺相比，缩短2～3时焖渣时间，钢渣粒度更、更均匀、更稳定，还以提高焖渣炉的使用寿命，对环境治理有良的效果.关键词：钢渣处理工艺转炉高效裂解法焖渣炉环境治理　　文献标识码：A中图分类号：X757　　：10092374（20

2、15）01005202　　DOI：10。13535/j。ki。114406/n。2015。0026转炉钢渣是炼钢工艺流程的衍生物，其虽无毒，但会造成渣满为患，污染环境，造成资源浪费.国外工业发达国家20世纪初关注钢渣的利用价值，美国、日本、德国等国家钢渣利用率都95%以上，其中厂内循环20%以上.我国钢渣综合利用率不到20%，与工业发达国家相比有很大的差距.某公司宽厚板厂有一座KR铁水预处理，一座210t氧气顶底复吹转炉（配有副系统和自动化炼钢静动态模型），一台双工位LF精炼炉，一台双工位RH精炼炉，一台达涅利立弯式连铸机，主要品种为管线钢、高强钢、高强耐磨钢、

3、低合金结构钢、船板、容器钢、锅炉钢等.按年生产炉数7200炉，每炉产生转炉钢渣25吨计算，年产钢渣量18万吨.该公司炉料厂建成三条钢渣微粉生产线，年处理钢渣能力100万吨以上.生产微粉对钢渣有特殊的要求，必须解决钢渣遇水膨胀和铁含量较高的问题，此必须对转炉渣处理工艺进行优化和创新控制，满足钢渣微粉生产需求.1　国内钢渣处理现状国内钢铁企业通过引进国外工艺或设备及自主研发，目前处理钢渣的现状主要有以下六种：1。1　钢渣热泼处理工艺钢渣热泼本篇文章原创出处：lunargin-top:5px;margin-right:10px;text-align:center;fl

4、oat:left;argin-left:10px;border:1pxsolid#ddd;border-bottom:2pxsolid#ddd;position:relative;overflom以下，易磨性，硫和磷含量相对较少，以直接返回冶金流程利用，且排渣速度快，占地面积少，对环境污染少.缺点是工艺设备复杂，故障率高，投资大，钢渣活性度低.1。5　钢渣粒化轮法处理工艺钢渣粒化轮法是将熔融的钢渣沿渣沟流嘴落到与有一定高度差的高速旋转的粒化轮上，机械作用将熔渣破碎、粒化，被粒化的熔渣空间经喷水冷却后，渣水一落入脱水转鼓.其优点是排渣随度快，环境污染少.其缺点是钢

5、渣处理率低（一般15%～50%间），只能处理流动性的钢渣，设备磨损较严重，钢钢渣和工艺论文文献综述评语渣胶凝性能变差时影响其利用.1。6　钢渣焖渣法处理工艺我国传统焖渣工艺是将高温液态钢渣倾倒炼钢渣场地坪上冷却至650℃以下的固态钢渣，然后倾倒至焖渣炉中，喷水冷却.此工艺不能满足该厂210区域现场地处理要求，不能改善渣场环境，不能解决钢渣装车、卸车时的扬尘问题，而且焖渣炉不能承受高温液态钢渣，焖渣炉维护量大，几乎每隔3个月维护一次.2　创新转炉渣处理工艺的提出该公司设计部门自主研发的高效裂解法清洁处理液态钢渣技术，其原理是将转炉固/液态高温钢渣倒入热焖炉中，盖上

6、焖渣盖密封，由焖渣盖的喷嘴均匀喷雾，利用钢渣余热产生0。2～0。3kPa的过饱和蒸汽，蒸汽保持8～12h，钢渣中游离MgO（fMgO）和游离CaO（fCaO）遇蒸汽后形成氢氧化钙（体积膨胀98%）和氢氧化镁（体积膨胀148%），膨胀力使钢渣开裂、粉化促进渣与钢的分离.通过热焖装置处理后的钢渣，金属回收率大于98%，尾渣稳定性良，实现100%利用.其具有下特点：（1）钢渣粉化率80。2%以上，钢渣粉化至0。3mm的比率占50%～80%，省去了钢渣热泼工艺的多级破碎设备（2）渣钢分离效果，大粒级的渣钢铁品位高，金属回收率高，尾渣中金属含量于1%，减少金属资源的浪费（

7、3）与其他工艺相比，钢渣热焖处理使尾渣中游离氧化钙（fCaO）和游离氧化镁（fMgO）充分进行消解反应，提高钢渣的稳定性，减少钢渣破碎加工量，减少设备磨损（4）焖渣处理后的钢渣含水5%～8%，装车、运输、卸车过程中不会发生扬尘现象，对环境的治理起到很的效果.3　与传统焖渣工艺的对比与传统焖渣工艺相比，高效裂解法清洁处理液态钢渣技术具有下特点：（1）以将转炉出来的高温液态钢渣直接倒入焖渣炉内，减少钢渣倒运次数，减少扬尘的污染，而且高温液态钢渣倾倒时几乎不产生扬尘（2）焖渣处理时间时间短、效果.充分利用1000℃以上的高温钢渣与水产生大量高温饱和蒸汽，与钢渣中游离氧

8、化钙（fCaO）和游离氧