《储油罐施工方案》word版

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1、第二章主要施工方案2．l总体施工方案3台10万立方米油罐采用外脚手架正装自动焊工艺，施工程序如图一所示。采用如上工艺具备以下特点：1．施工主线条短。罐壁组装在外脚手架上施工。罐内罐底、单盘、船舱可以另成为一条副线，二者可以同时施工以缩短工期。2．船舱可以直接在罐内施工，解决了因罐的地理位置不理想而出现的船舶吊装问题。2．1外脚手架正装自动焊工艺a本工程3台100000m3外浮顶油罐采用外脚手架正装自动焊工艺进行施工，本方案的施工原理图和施工工艺流程图如后图所示。b罐底板安装用25吨汽车吊直接开到油罐基础上进行罐底板的铺设。c罐壁板的安装操均使用罐外

2、侧的满堂红脚手架在罐外侧进行，罐内的打磨、补焊、探伤和返修均使用活动小车。罐底板等预制在平面图中所示的镇海预制场进行，单盘板预制、船舱板预制、抗风圈预制、加强圈预制、转动浮梯盘梯预制、船舱顶制、船舱组装、量油管和导向管组装在算山油罐区内的预制厂内进行，罐壁板的预制采用龙门自动切割机和滚板机，采用切割下料和坡口加工一次成型的工艺。d罐壁组装后进行防癌作业：喷砂除锈、刷漆。（壁板预制成形后四日50mm打磨并刷可焊性涂料。）e罐壁采用净料法进行下料和安装，立缝采用E型龙门板无定位焊工艺进行组对。f浮盘的每台罐42个船舱采用在现场预制场先预制成21段（两个

3、船舱为一段），然后吊到罐内安装方法。g浮顶的安装采用专用胎具，把整个浮顶架起来，使浮顶上下可以同时作业。h立缝坡口为内侧“V”型坡口，环缝坡口为内大外小的“K”型坡口。i90％以上焊缝采用自动焊机进行焊接：立缝：采用VEGA－VB焊丝振动式高频气电立焊机进行一次焊接成形工艺（E形板和铜垫板在罐外侧）；环缝：采用AGW一IS/N横焊机进行焊接；焊接程序是先内后外；大角缝：采用CO2+药芯焊丝气保焊打底+角向埋弧焊填充、盖面焊接；罐底板：采用埋弧自动焊焊接；浮顶：采用CO2+药芯焊丝气深焊焊接。2．2预制方案2．2．l罐底预制a．罐底预制：主要是弓形边

4、缘板和中幅边缘板的切割。罐底中幅板、罐底边缘板采用净料预制技术，罐底中幅板、边缘板采用半自动火焰切割机切割。b．弓形边缘板尺寸允许偏差测量部位允许偏差（mm）长度AB、CD±2对角线之差AD-BC≤3宽度AC、BD、EF±2外脚手架正装自动焊施工工艺流程图第六节壁板组焊第八节壁板组焊第五节壁板组焊第七节壁板组焊第九节壁板组焊第一节壁板组焊第二节壁板组焊第三节壁板组焊第四节壁板组焊基础验收边缘板组对基础验收大角缝焊接罐底、壁板、船舱预制喷砂除锈刷底漆中幅板铺设中幅板组焊单盘胎具安装单盘组对、焊接浮顶开孔配件安装船舱胎具安装船舱和单盘组焊船舱组焊龟甲缝

5、焊接边缘板剩余焊缝焊接外防腐施工第五节加强圈组焊第六节加强圈组焊第七节加强圈组焊第八节抗风圈组焊第九节抗风圈组焊包边角钢安装盘梯及转动扶梯安装导向量油管安装密封装置安装充水试验内防腐施工配套设施安装交工验收首先根据收缩量、罐底坡度等因素算出罐底板的放大余量，再根据来料的钢板几何尺寸绘制排板图，按排板图位置，标注板号。安装时对号入座。预制深度以排板图上的单块板为单位，完成其复验、平板、切割、除锈、检验、防腐、编号等工作。罐底板的下料几何尺寸均按排板图进行，所有罐底板与基础接触的一面除边缘50mm以外全部按设计要求涂上防腐涂料。罐底板预制程序如下：板材

6、验收检查排板涂防腐涂料坡口及周边检验直口、坡口切割放样号线、编号2．2．2浮顶预制a．浮顶预制主要有两个部分：单盘预制、船舱预制（含中心船舱预制）。B．浮顶预制分为两个阶段进行。第一阶段：单盘、船舱以板块为单位在预制厂预制成单件；第二阶段为船舱的拼装，在现场预制场临时钢平台专用股具上进行，组与组分界处上的船舱盖板待以后组装后再现场安装。C．船舱组装程序如下：专用胎具制作焊缝煤油试漏船舱立柱组焊船舱盖板、人孔安装船舱底板放样船舱底板敷设焊接底板真空试漏气密试验防腐刷油及编号内外侧板、隔板、加强筋与底板组焊2．2．3壁板预制a．壁板预制主要为板料检验、

7、切割下料和滚圆过程，由机械厂预制，壁板预制工艺流程如下：板料检验排板交付安装底圈热处理检验下料、切割编号测量记录滚圆、接管预制B．壁板安装采用净料组对法，即整圈壁板立缝未焊接前把最后一块板（封口板）封上，且要求整圈立缝焊完后，罐壁板周长符合罐整体要求的规定值。要求壁板下料时综合考虑每张板长的下料误差和整圈板的累计误差，以及对口间隙及焊接收缩量等因素。每张板下料后实测长度，板长误差累计后在整圈板最后一张板上找齐后下料。C．由于壁板自动焊的需要，壁板下料的精度必须符合要求．这是提高焊接质量和加快施工进度的重要环节。对这一工序，应用全面质量管理的方法，进

8、行工序预控，使该工序工作状态稳定，主要方法是将统计的宽度、对角线、坡口角度、直线度等实际偏差与正态分布图的允许偏差总区进行