混凝土路面施工工艺

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1、第一节混凝土路面施工工艺一、施工准备工作1、准备施工机械设备和质量检测仪器1）主要机械（压路机、推土机、装载机、洒水车、混合料运输车、搅拌机、振动梁、振捣棒、压纹器等等）的数量、型号、性能及配套施工能力应满足施工的最少配置要求，同时还要求满足工程进度的要求。2）试试验检测设备应能满足本工程施工质量和施工进度的基本要求。2、对原材料进行源头控制，按规定频率进行自检，报请试验室对原材料按规定频率进行抽检，不合格材料不允许进场，已进场的不合格材料必须清除出场。进场的原材料必须进行明显标识，主要包括原材料名称、产地、进场日期、数量、检验是否合格等。3、堆料场、拌和场

2、1）拌和场的粗、细集料的存放场地必须硬化处理隔水隔泥，隔仓并设有良好的排水设施。水泥、生石灰、熟石灰分仓堆放，生石灰硝化场达到环保要求。水泥、石灰、细集料要求有防雨措施。2）、拌和场要有明确的水泥混凝土、水泥稳定粒料、水泥砂浆、砂灰碎石等混合料配合比牌子，内容包括设计配合比、施工配合比。4、混合料组成设计、配合比承包人必须到试验室进行混合料的组成设计。组成设计包括：根据稳定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料、水泥和石灰，确定合格的集料配合比、水灰比、坍落度，水泥和石灰剂量和混合料的最佳含水量。合理的混合料配合比必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（

3、现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较小）。5、认真检查每块模板高度，高度不够的模板应清除出场。二、试验检测按规定频率检查原材料（砂石级配、含水量、含泥量、石灰、水泥）、水泥用量、石灰剂量、混合料强度、弯沉、压实度、厚度、宽度、平整度、横坡等。三、施工过程控制（一）、天然级配砂砾石底基层A、试铺试验路段1．下承层的检查天然级配砂砾石底基层铺筑前，应对土路基（或片石垫层）的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。2．通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据1）确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。2）确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。

4、养生的方法、时机及洒水间隔时间。3）确定每一作业段的合适长度。B、施工过程检查1．施工现场的检查1）在砂砾石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水。3）砂砾石摊铺应保证厚度、路拱坡度合格，摊铺平整度一致。4）检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料“窝”，应要求专人适当处理。5）砂砾石的碾压应遵循生产试验段确定的程序与工艺。严禁车辆在已完成（但还未板结）的路段上行驶。6）碾压应达到要求压实度，同时没有明显的轮迹。2．原材料控制原材料是控制天然级配砂砾石底基层施工质量

5、的关键，为确保底基层符合质量要求，应经常检查进场砂砾石，控制砂砾石含泥量、级配，不合格砂砾石坚决不允许使用。3．养生1）每一段碾压完成以后应立即开始养生。2）养生方法：洒水养护，洒砂碾压。在板结、交验前应始终保持底基层处于润湿状态。3）底基层板结前应封闭交通，不允许任何车辆通行。C、检验施工结束后，应对以下内容进行检查：已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度。（二）、水泥稳定粒料或石灰稳定碎石基层A、试铺试验路段1．下承层的检查1）砂灰碎石基层铺筑前，现场监理应对砂砾石底基层的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干

6、净。2）水泥稳定粒料、砂灰碎石基层施工前，应保证作业面表面的湿润。2．通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据1）验证用于施工的集料配合比比例及拌和时间。2）确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。3）确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的方法、时机及洒水间隔时间。4）确定每一作业段的合适长度。5）严格组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。B、施工过程检查1．施工现场的检查1）应在水泥稳定粒料或水稳碎石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要洒水湿润。3）基层混

7、合料摊铺应保证厚度一致，松铺系数一致，路拱坡度合格，摊铺平整度一致，接缝平整。4）检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料“窝”，应要求专人适当处理。5）混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。6）混合料的碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。遵循生产试验段确定的程序与工艺。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。7）碾压宜在试验确定的延迟时间下完成，并达到要求压实度，同时没有明显的轮迹。2．后场质量控制混合料拌和场（后场）是控制水泥稳定粒料、砂灰碎石施工质量的关键，为确保混合料都符合质量要求，应主要检查以下内容：1）开

8、料拌和前，拌和场的备料应能满足1-2天的摊铺用料。2