管道焊接施工方案

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1、管道焊接施工方案＜2012C版＞管道焊接施工方案1、目的为保证焊接这一特殊工序的全过程能得到有效的控制和顺利的实施，确保管道焊接的质量和施工进度，特编制管道焊接方案用以指导现场的焊接工作。2、适用范围本方案的适用范围：宁波##扩能项目硝苯工程的工艺管道（碳钢、不锈钢、合金钢）的焊接施工（包含预制），不包含消防管道的焊接施工。3、编制依据及引用标准GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工

2、及验收规范》GB50184-93《工业金属管道的检查及评定标准》JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》4、工程概况4.1见管道预制方案。5、工作条件5.1人员要求：5.1.1从事碳钢、不锈钢、合金钢管道焊接的焊工，需持有相应的国内项目合格证，并须取得国家认可的本项目焊工上岗证，并且须通过业主组织的焊工技能鉴定考试。5.1.2质检人员从事焊接质检工作的人员，需经专门的技术培训和考核，能严格遵守检查操作规程，正确掌握评定标准。5.2设施要求：在焊接施工中所使用的设备、仪器、仪表、工机具必须经校正、检查，确定其

3、处于正常的工作状态，能满足焊接工艺要求和安全可靠的性能要求。5.3材料要求：5.3.1焊接施工中所用的母材和各种焊材及其辅助材料，均应具有材质合格证。5.3.2氩弧焊使用的氩气纯度应在99.99%以上，钨极采用铈钨型。5.1环境要求：5.1.1焊材必须存放在干燥且通风良好的贮存库内。5.1.2严格遵守焊材的保管、烘干和发放制度。5.1.3施工现场应有防风、防雨等措施。6、操作步骤焊件组对、检查焊前预热（若需）焊接焊后热处理（若需）焊接过程控制及外观检查不合格重新热处理硬度检测（若需）焊缝标识返修不合格检测委托、无损检

4、测检测报告7、焊前准备7.1检查工作条件7.1.1焊工是否有与施焊项目相应的国内项目合格证及本项目焊工上岗证；7.1.2焊接设备是否合格；7.1.2焊接材料是否有合格证；7.1.3环境是否符合要求。7.2焊材准备7.2.1焊材的存放、烘干及发放应按国家及设计有关规定执行；7.2.2在施工现场使用焊条时，应先放入焊条保温筒内，随用随取。焊条在保温筒内存放的时间不得超过4小时；7.2.3焊丝使用前，应清除表面油污、锈蚀等。7.3管道坡口准备管道坡口加工：碳钢采用氧-乙炔火焰，不锈钢采用机械切削或等离子弧的加工方法，但热加

5、工后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。对接焊缝的坡口型式和组对尺寸统一规定如下：加工成V型坡口，坡口角度α=60～65о、钝边р=0～3mm、组对间隙с=2～4mm。焊口组对前，应检查坡口质量，其表面不得有裂纹、分层等缺陷，在坡口表面及边缘不小于15mm范围内的油污、毛刺、泥土等应清除干净。不锈钢钢管组对时，应与碳钢、合金钢管道分开。8、焊接工艺8.1焊接一般要求8.1.1所有的管材和焊材都必须有制造厂家的质量证明证书，且应逐项核对，做到物证相符。8.1.2管道预制时，焊

6、接位置应尽量采用平焊和转动焊。8.1.3管子在切割前应按照单线图、材料表、安装尺寸、下料尺寸对管子规格、材质、等级、壁厚等标记及下料尺寸进一步复核，确认无误后方可进行下料。8.1.4焊缝的设置，应避开应力集中区，并便于焊接。8.1.5管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且与支吊架边缘的距离不应小于50mm。8.1.6焊接钢管组对时，纵缝之间的距离应错开100mm。8.1.7焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。8.1.8

7、采用焊条电弧焊的不锈钢管道坡口两侧各100mm范围内，应涂上白垩粉，以防焊接飞溅物沾污焊件表面。8.1.9焊件应放置稳固，以避免焊缝在焊接过程中产生附加应力。8.1.10除设计另有要求外，为防止焊接裂纹和减小内应力，应避免强行组对。8.1.11两个相邻的环形对接焊缝之间的距离最少为150mm。8.1.12焊接纵焊缝的管道时，两条纵焊缝之间的距离至少是5倍管壁厚度且最多只能有两条纵缝，管道底部应避免纵焊缝。8.1.13组装前，首先检查管子及管件，并将内部的铁锈及杂物清理干净。短管预制口要用塑料盖或其他方式堵上，以防进入

8、杂物。8.1.14焊接与转动设备相连的管道时，焊接点应接地，以免焊接时电流通过转动设备，造成设备的损坏。8.1.15焊接环境：（1）在下雨、下雪、刮风，尤其是尘土飞扬的大风沙情况下，应搭设三防棚，温度较低时在三防棚内要采取取暖措施，否则禁止施焊。（2）如果坡口表面覆盖着水、冰等，要用火焰或其他加热设施将接缝烘干后才能焊接。（3）大气相对湿度高于