服装加工质量检验办法及标准

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1、服装加工质量检验办法及标准第一章服装加工质量检验办法一、质量控制流程（一）产前确认服装加工监区负责人、技术人员、监区科室质量检验人员以及客户技术人员等召开产前说明会，明确该批服装加工的类型、数量、交付批次、交付时间，学习该类服装加工的技术分解、工艺标准及具体工艺流程，以便对服装加工的各个工序的质量进行控制。产前说明会以后，相关单位要对服装加工的原辅材料进行检验，并填写好《服装加工原辅材料检验统计表》，以便加工管理，并预防与客户产生纠纷。（二）过程跟踪1、前期预防产前说明会以后，监区根据客户提供的各项依据试生产，试生产各样式、尺码型号

2、的服装一般不超过20件。生产时严格把关各工序流程，任何环节在查核时若发现工艺未按要求制作，尺寸误差超限，或穿着效果不好的，均应停止该工序，终止流向下一环节，立即找出问题进行整改，以形成正确、通顺的工艺流程。这样能更好的避免经济损失，预防生产中大货存在问题。2、中期检验试生产完成后，各条生产线正式开产。各条生产线每道工序高标准地进行半成品检验，对其尺寸、做工、工艺执行、物料使用、制程转移等进行全面核对，出具检验单（《服装加工流水线问题检验统计表》）及整改情况。经质检人员、监区生产负责人及客户现场人员签字确认后留给监区一份，客户一份。对

3、需整改的问题要加紧跟踪力度，掌控加工的执行落实情况。不可将半成品问题留到成品再处理。3、末期检验车缝程序结束后，在制品进入手工或后整理工序流程16时，需随时检查实际操作人员的锁眼、订扣、修线清理、整烫、包装等各制程的品质。并不定期抽验包装好的成品，做到有问题早发现，早处理，尽最大努力保证大货品质和交期。4、终期检验该批次制程全部结束的成品率在80%以上时方可进行终期检验，要按规定的验收标准/规则执行（或客户要求标准）抽验数和要求合格率。抽检数要全色、全码平均分配，不可断色或缺码。如不合格率超限则不可验收，并立即对该批服装进行100%

4、检验，对不合格产品进行返工，直至符合客户要求。检验过程中要填好《服装加工终期检验统计表》并编写终期检验报告（经质检人员、监区生产负责人及客户现场人员签字确认后留给监区一份，客户一份），要求及时，数据分析详实可靠。（三）成品检验办法1、待验收品必备的条件该批次服装在制程完毕、包装完好、成品率在80%以上，并有终期检验报告且达标后方可进行成品检查。2、检验依据提供需求依据：客户提供的原样衣，产前共同确认的意见单，色卡，工艺说明指标书等相关资料。3、检验办法原则上尽可能在监区车间内验收，特殊情况可由客户带回检验。因为检验一直有跟踪检验，并

5、有各方签字，成品验收采取抽样检验的形式，抽样检验一般不超过两次。第一次抽样数量为各样式、各尺码型号服装的20～30％（或与客户共同协商）。抽样中不合格率不能超2％，且不合格产品的不合格部位对成衣穿着效果不影响，即可定为该批次产品合格，抽样检验结束。不合格率如果超过2％且小于4％，或者不合格产品的不合格部位对成衣穿着效果有影响的，必须对该批服装进行第二次抽验。第二次抽验数量为另外该批服装的50％，不合格率如果16小于2％，且不合格产品的不合格部位对成衣穿着效果不影响，把第一次、第二次抽检不合格产品替换为合格产品后，即可定为该批次产品合

6、格，抽样检验结束。如果第一次抽检不合格率大于4％，或者第一次抽检中有不合格产品的不合格部位对成衣穿着效果有影响的产品数量达到2％，即定为该批次产品不合格，抽样检验结束；或者第二次抽检时抽检不合格率大于4％，或者抽检中有不合格产品的不合格部位对成衣穿着效果有影响的产品数量达到2％，也定为该批次产品不合格，抽样检验结束。各次抽检必须填好《服装加工成衣检验统计表》，并做好检验报告，各相关单位签字。对于不合格的产品批次，必须发回车间对该批次产品进行100％检查。对不过关产品查找问题所在，并写出整改措施，进行返工，等待下一次成品检验。16第二

7、章服装加工原辅材料检验一、数量检验1、面料、里料、衬、垫的总尺寸、数量和交付单一致。2、服装加工的附件如纽扣、缝线等辅料和交付单一致。二、质量检验（1）各类服装的面、里、辅料颜色、质地、图案及绣花等应与交付描述相符。（2）面、里、辅料不能有纬斜现象，不能有扒丝、破损、破洞等影响穿着效果的严重织残（粗纱、缺纱、线结等）和布边针孔。（3）皮类面料的表面不能有影响外观的坑、洞和划痕。（4）凡针织类面料不能有表面织纹凹凸不平的现象，且衣物表面不能有纱线接头。 （5）各类服装的面、里、辅料不能有油渍、笔渍、锈渍、色渍、水印、胶印等各类污渍。（

8、6）其它与来料描述不符的质量问题。出现以上数量和质量问题，应拒绝入库。如果客户同意承认的一些稍微的质量问题，必须经客户签字同意后方可入库、加工。附：表一服装加工原辅材料检验统计表16第三章服装加工质量检验一、服装加工流水线中的问题检验