液相浸渍法制备cc复合材料

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1、液相浸渍法制备C/C复合材料002-1-78:30[关键词]炭素技术材料分析1、前言C/C复合材料具有耐高温、抗腐蚀、热膨胀系数低、热冲击性能好、比强度高、耐疲劳性能好等一系列优点，是固体火箭和航天飞行器理想的热结构材料，其应用已逐渐扩展到汽车刹车片、发热体、人体器官等重要民用领域及飞机盘式制动装置，其总量的60%以上用作飞机刹车盘，C/C复合材料刹车片的热容是钢刹车片的2.5倍以上，同时重量减轻40%，使用寿命延长一倍以上。在C/C复合材料制备的初级阶段或在后来的炭化阶段，容易在样品中产生孔隙，在制备时，主要产生开孔，而在炭化过程中出现的孔隙是开孔或闭孔，复合材料中所有这些结构缺陷对它的

2、性能产生有害的影响，因此需要通过化学气相沉积(CVD)或用液相浸渍炭化的方法来增密。这些过程的目标是填充浸渍剂能达到的孔隙，而且必须重复几次才能达到要求的密度、要求的机械性能。CVD是一种填充小孔的非常有效的工艺，然而，在有大孔的材料中这种技术的缺点是能产生闭孔，液相浸渍使用热固性树脂或煤焦油沥青作浸渍剂，是一种经济、简单的工艺，而且可能避免在加工过程中形成闭孔。2、浸渍剂目前主要有二类浸渍剂：沥青类和树脂类。液相浸渍的先驱体应有较高的残炭率，这意味着炭化过程中低的失重。用于焦炭浸渍的液相先驱体应有较低粘度，对炭基质有很好的润湿性，并需要在炭化前固化，以限制进一步加热过程中液态沥青的流出，

3、浸渍过程的一个重要因素是先驱体能润湿孔壁，沥青有这种性质，就树脂而言，缺少很好的粘结引起在高温处理后，从树脂形成的碳相与孔壁不接触，仅仅填充孔中心，因此需要多次浸渍和炭化完全填充孔隙，而沥青与气孔壁有良好的润湿的粘结性，炭化后残留的炭沿孔壁收缩，有利于二次再浸渍和再炭化。研究表明：缩短C/C复合材料的耗能过程达到要求的机械性能的方法之一是同时使用这两种浸渍方法。如果把孔壁上良好的粘结归于沥青、不好的粘结归于树脂，就过于简化了问题，更重要的是纤维的表面活性，可以理解需要多次的浸渍/炭化把孔隙填充完全。3、沥青浸渍法3.1沥青先驱体的性质用于C/C复合材料致密化的沥青母体具有低软化点、低粘度和

4、高残炭率的特点，其热解过程由低分子化合物挥发、聚合反应分子结构的解理与重排(<400C)；形核和长大(>400C)以及石墨化(>2000C)等过程完成。沥青含有多种芳环和杂环物，其常压炭化时残炭量一般低于树脂，在热处理过程中形成易石墨化的中间相，具有更优异的力学性能，特别是模量高。在浸渍过程中随着温度的升高呈现出流变特性粘度下降，润湿性得到改善，接触角0减小，易与孔壁粘结等特点。10.13MPa下裂解时，沥青残碳率可高达90%。采用沥青基体先驱体，如石油沥青或煤焦油沥青在2000C以上热处理时，可制得超2.1g/cm3的高密度基体的C/C复合材料。3.2沥青浸渍机理煤焦油沥青是合适的基体先

5、驱体，很廉价。在沥青浸渍/炭化的2--DC/C坯体的增密过程中，炭布层间相对扁的、薄片状的裂缝为沥青进入坯体提供了方便的通道，接着进入束间裂纹，并由表面张力的作用进入纤维束内更小的裂纹网。而即使在第一个处理周期中，沥青不能填充氦能达到的所有孔隙。在接下来的热处理阶段，沥青热解反应和气体的副产品的粗放的裂纹中产生炭。但是试图逸出复合物的气体从它进入的相同的低弯曲路径中排出沥青，产生了更深的沥青不能达到的孔隙，因此，浸渍效率下降了。随着浸渍次数的增加，从通道里不断排出沥青，小些的孔隙优先被炭填充，而且随着薄片状孔隙的体积占所有孔隙的体积的比例的增加，增密效率在剧烈下降之前达到一个最大值，随着更

6、小的孔隙被填充，能从通道(孔隙)中排出沥青的热解气体的体积下降，更少的沥青被排出，通道开始慢慢被碳填充，在五次浸渍后，更小的孔隙的原始体积的50%以上被炭填充。同时，很大比例的通道的原始体积没被填充。在浸渍过程中浸渍时间随孔径降低而延长，当孔径小于某一值时，其必要浸渍时间随孔径的缩小迅速增长，浸渍开始时，浸渍率随浸渍时间增长而增大，当浸渍时间达到一定值时，浸渍率接近100%，若再增加浸渍时间，浸渍效率的增加不明显。同时，沥青浸渍的炭化压力对其残炭率也有很大影响，可使其残炭率由50%左右提高到90%。这是由于高压抑制低分子重量混合物热解时的挥发，并消除了常压炭化下由于沥青的低熔解粘度引起的沥

7、青-炭纤维复合材料的膨胀。然而，在非常高的压力(200MPa)下，中间相不能交联形成高质量的C/C复合材料，所以在C/C复合材料的高压工艺中通常选择约100MPa的适中压力。过高的压力对石墨化度也有非常不利的影响，在10MPa的压力时，沥青或多或少有一定的可石墨化性，而在600MPa的压力时，层间距变化微乎其微，晶体尺寸下降很大。这可能由于高压限制中间相形成过程中晶体生长和定向，不利于沥青形成流动相，发展石墨结构。3.3