毕业设计论文(示例)

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1、目录摘要21概述32主要设计原则和规划42.1连铸机型的选择和特点42.2连铸车间生产规模43连铸车间的平面布置53.1主要工艺参数的确定53.2连铸机生产能力的计算74生产工艺流程及车间组成104.1生产工艺流程图104.2车间组成及工艺布置115主要工艺设备选择及其主要技术性能参数145.1连铸机长度的确定145.2连铸机弧形半径145.3钢包及钢包运载设备155.4中间包及其运载设备185.5结晶器及振动装置205.6二次冷却系统245.7拉矫装置265.8铸坯切割区的设计27结论28参考文献29致谢30目录TOCo"1-2"

2、uI摘要本设计论述了方坯连铸在国内外的发展现状及趋势。设计中详细地计算和选择了连铸机的工艺设备参数、生产工艺流程以及车间工艺布置。为提高连铸机生产率和提高产品质量，在设计中采用了一些新技术、新工艺和先进的设备。设计中选用弧形结晶器弧形连铸机、钢包回转台、大容量和深熔池的中间包，以及结晶器四连杆式振动、水喷嘴冷却、五辊拉矫装置等先进技术。本次设计题目为年产300万吨钢方连铸车间的设计，为更好地实现热送热装工艺，更有利于高温铸坯的快速输送和提高生产率，设计的两台八机八流的现代化方坯连铸机在车间内为横向布置，连铸机长度为27.5m,端面尺寸为

3、165×165mm，定尺长度为1200mm。所铸的钢种包括普碳钢、优碳钢、低合金钢、硅钢等关键词：方坯连铸机、热装热送、工艺参数、横向布置、高效连铸1概述早在十九世纪中期H.贝塞麦（H.Bessemer）就提出连续浇注液态金属的设想。随后还有其他人对此项技术进行过研究。但由于当时科学水平的限制，并未能用于工业生产。直到1933年，现代连铸的奠基人——S.容汉斯（S.Junghans）提出并发展了结晶器振动装置之后，才奠定了连铸在工业上应用的基础。1950年容汉斯和曼内斯曼（Mannesmann）公式合作，建成世界上第一台能浇注5t钢水的

4、连铸机。60年代后，连铸进入稳步发展时期。机型方面，70年代以来，连铸生产技术围绕提高连铸生产率，改善铸坯质量，降低连铸坯能耗这几个中心课题，已经有了长足的发展。80年代连铸技术的进步，主要表现在对铸坯质量设计和质量控制方面到一个新的水平。已逐步实现连铸坯热送和直接轧制，由于这一新工艺能够大幅度地降低能耗，缩短生产周期，因而已成为目前连铸发展的主要方向。中国是世界上开发和应用连铸技术较早的国家之一。上世纪50年代就进行过连续铸钢方面的试验研究。进入20世纪80年代末和90年代以来，宝山钢铁公司和鞍钢钢铁公司分别在1989年和1990年投

5、产了从日本引进的大型双流板坯连铸机。改革开放以来，国家对发展连铸技术一直予以高度重视，大力发展连铸生产和建设成为我国钢铁技术发展中的重要政策。2主要设计原则和规划2.1连铸机型的选择和特点2.1.1连铸机设计原则（1）充分利用新厂房的总体设计选择连铸机机型。（2）连铸机要实现高效化，能连续稳定的生产合格铸坯。（3）连铸机装备水平按先进、实用、可靠、经济的原则考虑。（4）连铸机主要设备要能整体更换，离线检修。（5）采用的工艺、技术、设备做到投产后的一定时间内，工艺流程、装备水平和主要技术经济指标保持同类机组的先进水平。2.1.2连铸机机型

6、的选择原则（1）满足钢种和端面规格的要求；（2）满足铸坯质量的要求；（3）节省投资和环保2.1.3连铸机机型的确定本设计采用的是弧形结晶器弧形连铸机、五辊矫直装置、水喷雾冷却、铸坯断面尺寸165mm×165mm方坯。2.2连铸车间生产规模2.2.1钢水供应条件转炉：（1）氧气顶底复吹转炉2座（2）平均出钢量130吨（3）最大出钢量140吨（4）平均冶炼周期35分钟LF精炼炉2座2.2.2生产规模两台八机八流方坯连铸机生产规模为年产合格连铸坯300万吨。3连铸车间的平面布置3.1主要工艺参数的确定3.1.1拉速的确定连铸机的拉速的确定主要

7、取决于以下几个原则：①选取连铸机的拉速必须在所浇钢种的允许范围之内，确保产品质量。②以满足钢种产量的要求为前提，选取的拉速考虑和冶炼设备的生产周期匹配。③连铸机拉速要考虑铸坯断面尺寸、弧形半径、冶金长度和铸机结构特性等因素。理论拉速：理论上所能达到的最大拉速。按照结晶器出口处铸坯最小坯壳厚度计算，根据本设计的钢种铸坯断面尺寸最小坯壳厚度选取为10mm。结晶器出口处最小坯壳厚度：式中：Km-结晶器内钢液凝固系数mm/min1/2;取20；Lm-结晶器有效长度m,0.85;计算得出：Vmax＝3.4m／min工作拉速根据经验为理论拉速的85

8、％，确定工作拉速为2.8m／min3.1.2冶金长度的计算：冶金长度为连铸机的机身长度，指从结晶器钢液面到拉矫机最后一对辊子中心线的长度。m式中L－铸机的冶金长度，m－最大的设计铸坯厚度，mm－最大的设计拉