玻璃钢在客车上的应用(2)

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1、玻璃钢在各领域的应用一、机动车辆中应用现在的客车行业已经逐步向国际接轨，特别是在外观造型上，变化之快更是有过之而无不及。有一定规模的客车厂基本上每一年都要推出2~5个新车型，这些新车型除了底盘或许有些微改进外，主要还是车身外观上的更新，让人感觉的新的车型更富时代感，更有气派，更加动感等等。外型的改进创新主要是对前围（包括保险杠）、后围、侧围（包括行李舱门）、玻璃、后视镜等的外型进行新的造型，已达到整车耳目一新的效果。其中前围、后围、行李舱门所用的材料多以玻璃钢为主。   玻璃钢（也称玻璃纤维增强塑料，国际公认的缩写符号为GFRP或FRP，属热固性塑料）是一种品种繁多，性能各异

2、用途广泛的复合材料。它是由合成树脂和玻璃纤维及其他一些添加剂经复合工艺，制作而成的一种功能型的新型材料。树脂主要是指不饱和聚酯树脂（UP）、环氧树脂、酚醛树脂、热固性树脂（呋喃类树脂、三聚氰胺甲醛树脂、聚丁二烯树脂、有机硅树脂等）、聚氨酯树脂，以及其他热塑性树脂类；玻璃纤维主要有E-玻璃纤维（电绝缘性）、C-玻璃纤维（耐化学腐蚀性），以及中碱玻璃纤维、A玻璃纤维（高碱）、S或R玻璃纤维（高强度）、M玻璃纤维（高模量）、AR玻璃纤维（耐碱玻璃）和D玻璃纤维（低介电玻璃）等；增强用玻璃纤维制品的品种，有无捻粗纱类，无捻粗纱织物（方格布），玻璃纤维毡片，短切原丝和磨碎纤维，以及平纹

3、、斜纹、缎纹、罗纹和席纹等五种类型的玻璃布等。近些年来，又出现了一些高性能的增强纤维，如高模量碳纤维、陶瓷纤维、芳伦纤维、高强玻璃纤维等。玻璃钢材料，具有重量轻，比强度高，耐腐蚀，电绝缘性能好，传热慢，热绝缘性好，耐瞬时超高温性能好，以及容易着色，能透过电磁波等特性。与传统的金属材料及非金属材料相比，玻璃钢材料及其制品，具有强度高，性能好，节约能源，产品设计自由度大，以及产品使用适应性广等特点。玻璃钢的成型工艺也是多种多样的，国内外常用的玻璃钢制作成型方法有手糊成型工艺、喷射成型工艺、注射成型工艺、模压成型工艺、模压料成型工艺、纤维缠绕成型工艺、卷管成型工艺、袋压成型工艺、树

4、脂浇铸及注射成型工艺、拉挤成型工艺、板材及管道连续成型工艺、增强反应注射模塑成型工艺、弹性体贮脂模塑成型工艺以及胶接和连接技术、夹层结构制作技术等。   我国玻璃钢在客车上的应用主要以手糊成型工艺为主，随着玻璃钢工艺的不断发展，拉挤成型工艺、模压成型工艺等已开始出现在客车零部件的成型工艺中。手糊成型工艺简单，设备要求底，造型灵活，模具制作时间短，一般是玻璃钢材料的模具，但脱模时间长，尺寸精度要求不能太高；适合形状经常变化，曲面复杂，装配要求低的零件。例如保险杠，客车的前后照面，仪表台等。拉挤成型是在牵引装置牵引下，使浸渍树脂的纤维增强材料，先在模具中预成型，并经加热使之固化成

5、型，制成玻璃钢型材，最后切割成所需长度的玻璃钢制品。拉挤成型零件截面尺寸精度高，但工艺较复杂，设备要求高，且模具复杂，需要金属材料的模具；适合批量大，安装要求高，且不经常改变尺寸的条形零件。例如，乘客座椅侧的暖风道外罩和空调冷风槽罩等。模压成型工艺与模塑料成型工艺，其压制工艺和设备条件基本相同，前者采用浸胶布作为模压料，而后者采用片状、团状、散状的模压料，首先将一定量的模压料置于金属对模中，而后在一定温度和压力下成型制得所需的玻璃钢制品。模压成型零面尺寸精度高，表面光洁，可一次成型生产效率较高，且产品质量较为稳定，但同样是工艺复杂，生产初期的投资较高，且制件受设备的限制较为突

6、出，模具的设计和制造较为复杂；但是由于在成型过程中材料受到高温、高压，因此成型后变形非常小，非常适合大面积的平板或曲面成型，成型后平面或曲面的波纹非常小。例如，客车的行李舱外板门，既能减少表面波浪现象，也能保证每个外板门的外观曲线一致。下面主要讲一下手糊成型工艺的主要过程。手糊成型的模具成型面主要是用玻璃钢材料做成的模具型腔，支架底座可以用金属材料或木材做成。在成型前，先把模具型腔表面清洁干净；同时把玻璃纤维毡裁成与型腔形状大小相似的形状，若型腔形状复杂，可以裁成若干块简单形状的然后在手糊时再拼起来。首先，在模具型腔表面涂上脱模剂，以便成型后产品的脱模顺利。接着就是涂上一层胶

7、衣，胶衣层的厚度一般是0.5~0.8mm。胶衣本身是一种树脂，这类树脂在手工制作玻璃钢制品时十分重要，它不但可以起到玻璃钢表面的保护层作用，而且可以起到表面的装饰效果，只要在胶衣里加进色浆，产品表面就会有相应的颜色。由于玻璃钢制品的使用环境及要求各不相同，因此必须根据实际情况，选用不同品种的胶衣树脂，目前的牌号为∶TM-33、TM-35、S-739、胶衣33等。胶衣可以用刷子来涂到模具型腔上，也可以用气动喷枪喷射到上面，用喷枪比刷子涂的要均匀，效果好，目前一般都是用喷枪涂胶衣的。胶衣的自然固化一般需要半