《光学加工崔贺》word版

《《光学加工崔贺》word版》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在应用文档-天天文库。

1、武汉职业技术学院光学零件加工实训报告系别:电子信息工程学院班级:光电09301学号:09010811作者:崔贺指导教师:2010年11月8日目录一．光学零件加工的总体认知二．粗磨工艺三．细磨抛光工艺四．抛光艺术五．定心磨边工艺六．真空镀膜工艺七．胶合工艺八．加工零件质量检验九．光学零件加工的注意事项十．实训所得一，光学零件加工的总体认知1，光学材料及加工工艺过程制作光学零件的拆料目前有三大类，光学玻璃，光学晶体和光学塑料，其中光学玻璃大量使用。在此实训中，我们使用的是冕牌玻璃（k9）。玻璃具有性脆且硬，导热性差，故不能急冷急热。膨胀系数大，所以加工车间要保持恒温。化学稳定性差。光学零件加工工

2、艺分为古典工艺和新工艺，我们在实训中的加工方法即为古典工艺。古典工艺的工艺过程为：选料——切割——整平——胶条——滚圆——开球面——粗磨球面——上盘——细磨——抛光——下盘清洗——第二面上盘——第二面抛光——第二面细磨——第二面抛光——下盘清洗——定心磨边——镀膜——胶合。2，光学零件加工安全操作知识在光学零件加工过程中，大多数工序对温度、湿度、尘埃、振动、光照等环境因素特别敏感，因此光学车间都是封闭的，并要求恒温、恒湿、限制空气流动、人工采光、防尘等。（1）温度抛光间的温度一般应控制在22℃±2℃为宜。温度过低，抛光模具与零件吻合性不好；温度过高，抛光模具抛光工作面变形。胶合中光胶工艺对室

3、温要求最高，一般应控制在20℃±1℃，其它胶合工艺，其室温大多控制在18℃—25℃左右。真空镀膜室温一般控制在18℃—25℃。（2）湿度：光学加工过程湿度一般应控制在60％左右。（3）防尘：光学车间的净化条件，若按室内含尘的重量浓度要求，应控制在毫克/m³的数量级。对胶合室更严，一般以颗粒浓度要求，应控制在粒数/升的数量级。在加工过程中，粗砂禁止带入细沙，细沙严禁带入抛光区，因此在换砂之前要清洗工件、夹具、工作台以防砂子带入使工件表面出现划痕、亮丝破坏光洁度。二，粗磨工艺1，粗磨及其要求粗磨是将玻璃块料或型料毛坯加工成具有一定几何形状，尺寸精度和表面粗糙度的工件的工序。粗磨工序是包括毛坯加工

4、分工序的，而狭义的粗磨是指在已基本成型的毛坯上研磨表面，使其表面形状（如球面半径）和表面粗糙度满足下一步上盘细磨要求的那一部分工件。这里所述的粗磨是指较广的范围，即从由块料加工毛坯开始，因此它所包含的分工序相应地要比成型毛坯的多一些。粗磨的要求是随零件的种类不同而不同的。对于球面零件，粗磨加工的要求是：一定的曲率半径，中心厚度，中心偏差不超过某一范围；完工后的表面粗糙度要求达到3.2。对于平面零件，粗磨加工的要求是：一定的厚度，外形尺寸；完工后的表面粗磨度一般应比球面零件的要求高一些2，粗磨的设备及工艺过程1、粗磨所用的设备，模具切割机、铣磨机（用于开球面）、滚圆机钢尺、游标卡尺、刀口尺（用

5、于检验平面零件的平面性）粗磨磨料最常用的是金刚砂，其主要成分为三氧化二铝，二氧化硅，氧化铁系天然矿物产品。磨料生产中，对于粗细不同的磨料是用其粒度来表示的。2、球面零件粗磨工艺过程传统工艺下的球面零件粗磨工艺过程，由下列工序组成：（1）锯料按零件毛坯尺寸进行锯切（2）整平抹去锯切时留下的不平痕迹（3）切片按零件直径毛坯尺寸切片割方（4）胶条按零件厚度方向胶成长条（5）滚圆装在专用机床上直接按尺寸要求磨外圆（6）拆胶、清洗（7）开球面将圆片平面按图纸要求磨成球面（8）倒角（9）清洗送检4，主要工序操作方法1、锯料（1）选料根据图纸上对材料提出的各项指标要求，选择材料。（2）划线根据图纸上零件要

6、求的名义尺寸，总的加工余量与锯缝宽度三部分之和划线。（3）锯切2、整平整平的目的是磨平锯切是留下的不平痕迹及破口，以保证零件平行度，控制尺寸，提高表面光洁度。手工整平方法，手据工件，使其在铸铁研磨盘上沿椭圆形路线运动，运动方向与磨盘转动方向相反，同时加砂加水，研磨石需要多磨的地方加大压力。3、划方4、胶条为了提高精度和效率，常将规格相同的一组划方玻璃按厚度胶成长条，在进行磨外圆。胶条长度不应超过平模直径的1/2，一般是70—150mm，两端加保护玻璃。工艺操作中先加热玻璃片，然后涂上胶，再直角靠模上胶条。5、滚圆在此次实训中，我们是将胶条安装在外圆铣磨机上铣外圆。6、拆洗，清洗7、开球面机械

7、化铣磨球面方法型料毛坯上刚性盘，在专用球面铣磨机上以范成性法成型球面。8、倒角单件粗磨加工后的球面零件，特别是在采用散粒磨料的传统工艺中，粗磨的最后一道工序是倒角，磨去粗磨留下的锋利边口。三，细磨抛光工艺1，细磨细磨完工的零件表面是比较粗糙的，其几何形状也与图纸要求差距较大，还不能进行抛光。细磨有两个目的，一是通过细磨工序将零件的表面粗糙度提高到0.8左右；二是使零件几何形状更加精确，面形更加完善。细磨工序的