制冷工艺流程、操作、维护、保养

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1、制冷工艺流程：原理：主要由压缩机、冷凝器、储氨器、油分离器、节流阀、氨液分离器、蒸发器、紧急泄氨器、集油器、各种阀门、压力表和高低压管道组成。其中，制冷系统中的压缩机、冷凝器、节流阀和蒸发器（冷库排管）是四个最基本部件。它们之间用管道依次连接，形成一个封闭的系统，制冷剂氨在系统中不断循环流动，发生状态变化，与外界进行热量交换，其工作过程是：液态氨在蒸发器中吸收被冷却物的热量之后，汽化成低压低温的氨气，被压缩机吸入，压缩成高压高温的氨气后排入冷凝器，在冷凝器中被冷却水降温放热冷凝为高压氨液，经节流阀节流为低温低压的氨液，再次进入蒸发器吸热气化，达到循环制冷的目

2、的。这样，氨在系统中经过蒸发、压缩、冷凝、节流四个基本过程完成一个制冷循环。在实际的制冷系统中，完成一次制冷循环，制冷剂需要通过上述四大件外，还通过许多辅助设备，这些设备是为了提高运行的经济性、可靠性和安全性而设置的。以双级压缩机制冷系统为例，完成一次制冷循环，氨必须依次通过低级氨压机、一级油分离器、中间冷却器、高级氨压机、二级油分离器、冷凝器、储氨器、节流阀、氨液分离器、调节站、蒸发器、再回到低级氨压缩机，这样才完成一次循环，实际制冷工艺流程是较为复杂的。制冷学原理是一个能量转化过程。即电能转化机械能，机械能转化为热能，热能又通过氨的作用进行冷热交换，完成

3、制冷的过程。制冷系统及设备的运转操作管理一、制冷压缩机开机前的准备首先查看车间记录，了解上次停机的原因和时间，如因故障停机，必须修复后才能使用。其次检查和了解所需降温冷间的温度和热负荷，确定对应该系统的开机及台数，然后进行如下的检查工作。1、检查压缩机螺杆压缩机检查压缩机的各个部分：转子应转动灵活，无障碍物；油位高度应达到油面线即油镜中间位置偏上；水冷却系统检查螺杆机组中油冷却器和冷凝器的水路是否畅通，液体工质冷却系统检查油冷却器冷却系统是否畅通；排气阀应开启，滑阀应处在0%的位置，以便无载启动。并观察高、低压情况，如压力不平衡，则开启旁通阀，使压力平衡，然

4、后再关阀门。2检查高、低压系统的有关阀门2.1在高压系统中，油分离器、冷凝器、高压贮液器、辅助贮液器的进、出液（气）阀，安全阀前的截止阀，均压阀，压力表阀，液面指示计的截止阀均应开启，而压缩机的排气阀，调节站的供液阀、热气冲霜阀、放油阀和放空气阀等应关闭。2.2在低压系统中，压缩机的吸气阀，各设备的放油阀、加压阀、冲霜阀、排液阀应关闭；压力表法、安全阀前的截止阀，氨（氟）泵上的进、出液阀、抽气阀、自动旁通阀，压差继电器接头上的阀门和有关的过桥阀都应开启；气液分离器和低压循环贮液器的供液阀、分调节站至蒸发器的供液阀，以及由蒸发器经气液分离器、低压循环贮液器至压

5、缩机的进、出气阀都应根据制冷工艺的要求进行调整。2.3所有指示和控制仪表的阀门都应开启，使其投入使用状态。3检查高、低压贮液器的液面高压贮液器的贮液量应不超过70%，不低于30%，辅助贮液器的液面应在溢流口位置；低压贮液器和排液桶一般不应存液，若存液超过30%应及早排液；低压循环贮液器或气液分离器的液面应保持在控制液位上，在控制失灵或无液位控制时，液面应控制在最高不超过60%，最低不低于20%；若液位过高，应先排液再开机。4、其它检查水泵、盐水泵和风机的运转部位有无障碍物，电机及各电气设备是否完好，电压是否正常；对所有用电的指示和控制仪表送电，观察仪表的指示

6、等是否正常，若有问题应及时检修。确认以上所有各项都合格后，启动水泵（或风机），向冷凝器、压缩机水套和油冷却器供水、液（或送风）。二、制冷设备的运转调节1、系统工况参数的调节1.1蒸发温度的调节蒸发温度一般由蒸发压力查表得出，蒸发温度的高低取决于生产工艺的需要及蒸发器的传热温差。当被冷却介质为自然对流的空气时传热温差约为10～15℃；被冷却介质为强制循环的空气时传热温差约为5～10℃；被冷却介质为强制循环的水及盐水时传热温差约为5℃。蒸发温度要保持适当，要尽量达到设计的蒸发温度，以保证制冷系统经济、合理的运行。正常运转中，蒸发温度随热负荷的变化而变化，要根据实

7、际运行情况进行压缩机的增减载。在压缩机的容量和热负荷不变的情况下，若蒸发器传热情况变差，如霜层或油垢过厚，供液阀开得过小而供液不足以及蒸发器中存油过多等，都会影响蒸发温度，影响换热效率。这种情况下，应采取相应措施：融霜、适当增大供液量，对蒸发器积油进行清理等。1.2冷凝温度的调节冷凝温度用冷凝压力或排气压力查表得出。水冷冷凝器的冷凝温度较冷却水出口温度高4～6℃，蒸发式冷凝器的冷凝温度比夏季室外空气湿球温度高8～14℃，风冷冷凝器冷凝温度比空气温度高8～18℃；最终冷凝温度不允许超过40℃。1.3过冷温度的调节过冷温度可从节流阀前液体管上测得。单级制冷循环一

8、般利用冷凝器获得过冷，一般过冷温度为3℃，对双级制冷