填料塔气液分布器优化设计原则

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1、填料塔气液分布器优化设计原则填料塔的气液分布器约几十种，它们随着填料塔技术的发展而发展。在大中型填料塔中，多采用槽式、盘式、管式或喷嘴式。迄今为止，国内外尚没有一个气液分布器优化设计指导原则，塔器硬件优化进程缓慢。一是因为维护知识产权和保护经济利益，各公司一般不肯将其高水平的专利气液分布器公开；二是世界上还没有一个公认的权威单位牵头制定这样一个硬件优化模型。塔顶回流槽优先，抗堵喷头或槽盘。集液布流出侧线，首选槽盘是关键。液位太低控制难，外流盘槽换槽盘。集液布液无侧线，筛盘、槽盘任君选。若遇循环取热段，首推盘槽、盘槽管。小采

2、下边设循环，新荐环槽共槽盘。填料上面是塔盘，优选盘槽、盘槽管。填料下面是塔盘，梁挂一盘挺圆满。常规盘下穿流板，连创盘槽、盘槽管。设计改造省空间，新连通槽摘桂冠。闪蒸进料属高难，管式、槽式有麻烦。气液初布加槽盘，各种进料包容全。实践是检验真理的唯一标准，实践也会给该原则作出定论。深信随着塔器技术的深入发展，该原则将会不断得到完善和发展，并造福于人类。2.1塔顶回流槽优先大屮型填料塔塔顶回流分布器在无脏堵情况下应优先选择带管式预分布器的二级槽式液体分布器，以便于安装、检修，不易形成液沫挟带。其他形式的液体分布器都不太合适。如筛

3、孔盘式液体分布器和槽盘式气液分布器上下都需安装空间，所占总的空间高度相对较高，并需多开一个人孔；管式液体分布器布液的均匀性较差；喷嘴式液体分布器容易形成液沬挟带，如增设捕沫器会使设计复杂化。2.2抗堵喷嘴或槽盘当某段填料的液体分布器容易被脏物堵塞时，应优先选用螺旋喷嘴式液体分布器或者槽盘式气液分布器。螺旋式喷嘴式液体分布器是压力式液体分布器，管内液体流速较高。既不容易堵管，也不容易堵塞喷嘴，其抗脏堵能力相对较强。槽盘式气液分布器是一种重力式液体分布器，它就是为解决空间高度低和抗堵塞两大难题而诞生的。由于该分布器的喷淋孔开在

4、升气管的中上部，设计液位一般在小孔之上100毫米左右。重脏物沉于盘底，小孔以下200〜300毫米高的空间内可以贮存大量的重脏物；轻脏物浮在液层上面;液层中的小孔难以被堵塞。应着重指出的是当液体容易发生自聚、缩聚等聚合时，槽盘式气液分布器的喷淋孔也会被堵塞。此时应选用螺旋喷嘴式液体分布器。2.3集液布液出侧线首选槽盘是关键常减压蒸馏装置中的常压塔和减压塔属于多侧线塔。多侧线塔的液体收集及侧线采出过去多采用集油箱（即集液盘）液体分布则采用二级槽式液体分布器。我们之所以首选槽盘式气液分布器是因为它一个塔内件具有集油箱和槽式液体分

5、布器两个塔内件的功能，即它具有液体收集、液体分布、气体分布和侧线采出四大功能，而且总占位高度又低，投资又省，具有国际竞争力。2.2液位太低控制难外流盘槽换槽盘常减压蒸馏装置中的减压塔，其净洗段(分馏段)的液体喷淋密度有时低到0.6〜1.5(m3/m2.h)。这时，喷淋孔上的液位仅有20〜40毫米，槽盘式气液分布器的侧线采出量稍一增加，孔上液位很快就变小。此时净洗段的喷淋密度就会变得更小，容易造成填料“干板”形成堵塞。为此，当槽盘式液体分布器的液位太低时给控制带来了一定难度。为了更好地保证回流量的稳定性，可将槽盘式气液分布器

6、换成盘槽式气液分布器，并将采出的液体分出一股来，以外回流形式定量地打回塔内的“盘槽式气液分布器”中，并均匀地分布到下部填料上。2.3集液布液无侧线筛盘、槽盘任君选乙苯/苯乙烯分馏塔，中间进料，塔顶、塔底出产品，无侧线采出，全塔填料层共分了六、七段，是典型的多段填料塔。塔顶回流分布器选择槽式液体分布器，而其他各段的集液一再分布器选用筛孔盘式或槽盘式气液分布器比选用“带环形集液槽的斜板式收集器加二级槽式液体分布器”液体收集器更加完全，气体分布更加均匀，空间高度更低，投资更省。2.2若遇循环取热段首推盘槽、盘槽管填料塔中常有循环

7、取热段。如炼油常减压蒸馏中的常一中循环段、常二中循环段、减一中循环段、减二中循环段；乙烯汽油分馏塔中的中质油循环段、急冷油循环段等。过去，此段多采用集油箱加二级槽式液体分布器的形式。这种结构形式有两点不足：一是所占空间高度偏高，二是没能发挥淋降传热作用。当盘槽式和盘槽管式气液分布器问世之后就取代了集液盘加二级槽式液体分布器的模式。盘槽和盘槽管式气液分布器所占空间高度较低，而且充分发挥了淋降传热作用，如大港®8200燃料油型减压塔的生产实测证明，1.0米高的淋降空间约有10oC的传热温差。2.7小采下边设循环新荐环槽共槽盘填

8、料层下部需要设置集液器，采出少量液体（如5〜10%），而其下边又设有循环取热段时，我们最新推荐采用环槽和槽盘相结合的模式。例如，乙烯装置汽汕分馏塔分馏段下部需采出5%左厶的轻柴汕，应设计集液器。该集液器的下边是中质油循环段的液体分布器。按原则应当选用盘槽式气液分布器，既可以全集液，部分采出；又可以完成液