浅析质量控制中“批次管理”工作

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1、浅析质量控制中“批次管理”工作　　摘要：文章从“批次管理”的概念及对过程控制的重要意义着手，分析了质量控制中批次管理存在的问题，对如何有效地开展批次管理工作从科学有效的分批、保证产品流转中批次一致性等角度进行阐述。　　关键词：批次管理；分批；流转；一致性　　批次管理，在GJB1405A《装备质量管理术语》中定义为：“为保持同批产品的可追溯性，分批次进行投料、加工、转工、入库、装配、检验、交付，并作出标识的活动。”批次管理适用于批量生产的产品，包括对原材料及热加工炉次的管理。　　从以上定义可以看出，批次管理是与成批产品生产直接相关的一项工作。通过产品分批次生产与流转，对实现生产过程的有序和高效的

2、组织与安排发挥着重要作用。同样，在质量控制中，批次管理的作用和意义更是重大。首先，在质量控制中，批次管理的重要意义是保持同批产品的可追溯性；其次，在生产过程中，可以更好地明确产品的特性与状态，更有利于质量的管理与控制。还有就是当产生质量问题进行追溯与分析的时候，对定性问题的材质、加工与操作等等过程要素发挥着决定性的作用。所以，在生产现场，同批次的产品与材料应与其他批次的产品，特别是形状类似的产品与材料分开摆放，以免混淆。批次管理是通过对产品的科学分批与生产过程中正确标识与流转来实现的。因此，科学的分批非常重要，这对后续加工生产过程能否真正实现按规定批次流转非常关键。另外，在产品的加工生产过程中

3、，非常容易因进度、分批、分卡、特种工艺等原因造成批次的混淆，批次管理无法规范进行。分析原因，归根结底是因为生产过程的衔接、产品状态的改变等复杂因素造成产品流转于生产过程中，批次与标识容易发生混乱，造成批次管理流于形式，发挥不了真正的作用。　　说到这里，很多人可能会不以为然，从一般工作的角度来理解批次管理，觉得应该不是一件困难的事情。从原材料投料开始，定好批次，按照批次顺序加工流转就行了，为什么批次管理还会成为困扰整个组织管理，甚至顾客方都明确提出需要重点控制与改进的环节呢？或者说，我们应该如何正确分析与深入定位批次管理中的问题呢，又该如何积极应对与解决呢？　　1批次管理中主要存在问题　　批次管

4、理是一项实施性非常强的工作，可能说起来不难，生产加工的分批流转是很正常的，但实施起来却往往走了样了。特别是批次管理的特殊性，看起来产品的批次号都在，但因生产过程的复杂性，生产组织与流转、产品状态改变、工序间衔接等各种问题，批次管理只是流于形式，失去真正的管理意义。特别是当真正出现质量问题进行追溯时，才发现批次管理的流于形式造成无法对问题准确定位。这时候，批次管理的真正问题就暴露出来了。　　1.1批次确定的合理性问题　　我们知道，批次管理的源头是根据生产任务确定产品批次，这项工作一般是由生产组织部门来完成。因为生产加工过程的复杂性，产品从原材料经过加工、特种工艺等多道工序并在多个分厂间流转。因为

5、时间节点、加工中难点、出现质量问题等各种原因，如果批次确定与实际加工情况偏离较大，按批次流转很容易受到阻碍而执行不下去。这时候生产任务压顶，很多折中的办法应时而生。比方说，分批、分卡等情况。虽然说企业肯定会对这种情况制定相应的管理办法与管理程序，但无形中都会影响批次管理的效果，甚至埋下管理隐患。　　但是，对于一个大型的企业来讲，加工产品种类多，加工过程中可能遇到的问题也多，所以，真正说要实现每批产品顺利流转是一件几乎不可能的事情。所以，批次管理中分批分卡的现象不可避免。但从质量控制的角度而言，分批分卡会造成质量控制变得复杂和易于失控，，要尽量避免这样的问题发生，最根本的办法就是批次确定尽量与生

6、产实际相协调，通过对产品生产实际进行调查与分析，在此基础上完成。因此，确定产品批次是一项实践性与科学性都非常强的工作，材料准备情况、分厂的加工能力、产品加工流转中可能遇到的难点与问题等都是批次确定必须考虑的因素。只有批次确定合理，与生产实际紧密协调，尽量避免分批分卡情况的发生，才能为后续批次管理打下牢固的基础。　　1.2工序间的批次衔接问题　　在企业开展的批次管理整顿过程中，??遇到这样一个挺有意思的问题，无论去哪个单位，哪个单位都会觉得“无辜”，甚至感到冤枉：批次管理我们确实是在做着，不信你们去现场看，产品都打着批次号，别的单位怎么样我们管不着……其实，这种铁路警察，各管一段的思想是批次管理

7、流于形式的非常根本的原因。　　确实，如果到各分厂现场去检查，现场产品确实打有批次标识，批次管理看上去确实在进行着。可是，如果从头追溯，却无法真正跟踪到具体产品的流转，往往在分厂间流转的过程中，特别是多批次连续流转的过程中，因操作人员存在质量意识薄弱与责任心不强等问题，批次间已经发生了混淆。所以，当转入分厂内的产品如果没能完全衔接上一道工序的批次，而是在转入分厂加工状态发生改变后重新按照给定的批次号