铝合金铸造常见缺陷和对策

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1、铝铸件常见缺陷及整改办法铝铸件常见缺陷及整改办法1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：形成原因：（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。（2）浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。（3）排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。防止办法：（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。（2）增大内浇口截面积。（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。

2、2、裂纹：特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。形成原因：（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。防止方法：（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。（2）修正模具。（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。（4）控制好铝涂成份，成其是有

3、害元素成份。3、冷隔：特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。形成原因：（1）液流流动性差。（2）液流分股填充融合不良或流程太长。（3）填充温充太低或排气不良。（4）充型压力不足。防止方法：（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。（2）使充填充分，合理布置溢流槽。（3）提高浇铸速度，改善排气。（4）增大充型压力。4、凹陷：特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。形成原因：  （1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。（2）合金收缩率大。（3）浇口截面积太小。（4）模温太

4、高。防止方法：（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。（2）减小合金收缩率。（3）适当增大内浇口截面面积。（4）降低铝液温度和模具温度，采用温控和冷却装置，改善模具热平衡条件，改善模具排气条件，使用发气量少的涂料。5、气泡特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。形成原因：（1）模具温度太高。（2）充型速度太快，金属液流卷入气体。（3）涂料发气量大，用量多，浇铸前未挥发完毕，气体被包在铸件表层。（4）排气不畅。（5）开模过早。（6）铝液温度高。防止方法：（1）冷却模具至工作温度

5、。（2）降低充型速度，避免涡流包气。（3）选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，彻底挥发后合模。（4）清理和增设排气槽。（5）修正开模时间。（6）修正熔炼工艺。6、气孔（气、渣孔）特征：卷入铸件内部的气体所形成的形状规则，表面较光滑的孔洞。形成原因：（1）铝液进入型腔产生正面撞击，产生漩涡。（2）充型速度太快，产生湍流。（3）排气不畅。（4）模具型腔位置太深。（5）涂料过多，填充前未挥发完毕。（6）炉料不干净，精炼不良。（7）模腔内有杂物，过滤网不符合要求或放置不当。（8）机械加工余量大。防止方法：  （1）选择有利

6、于型腔内气体排除的导流形状，避免铝液先封闭分型面上的排溢系统。（2）降低充型速度。（3）在型腔最后填充部位开设溢流槽和排气道，并避免被金属液封闭。（4）深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。（5）涂料用量薄而均匀。（6）炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。（7）用风枪清洁模腔，过滤网制作符合工艺要求并按规定摆放。（8）在加汤前后扒干净机台保温炉内的渣。（9）调整慢速充型和快速充型的转换点。7、缩孔特征：铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面粗糙的孔洞。形成原因：（1）铝液浇铸温度高。（

7、2）铸件结构壁厚不均匀，产生热节。（3）补缩压力低。（4）内浇口较小。（5）模具的局部温度偏高。防止方法：（1）遵守作业标准，降低浇铸温度。（2）改进铸件结构，消除金属积聚部位，缓慢过渡。（3）加大补缩压力。（4）增加暗冒口，以利压力很好的传递。（5）调整涂料厚度，控制模具的局部温度。8、花纹特征：铸件表面上呈现光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同与基体金属纹路，用0#砂纸稍擦即可除去。形成原因：（1）充型速度太快。（2）涂料用量太多。（3）模具温度低。防止方面：（1）降低充型速度（2）涂料用量薄而均匀。

8、（3）提高模具温度。9、变形特征：铸件几何形状与设计要求不符的整体变形。形成原因：（1）铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。（2）开模过早，铸件刚性不够。（3）铸造斜度小，脱模困难。（4）取置铸件的操件不当。（5）铸件冷却时急冷起引的变形。防止方法：（1）改进铸件结构，使壁厚均匀。（2）确定最佳开模时间，增加铸件刚性。（3）放大铸造斜度。（4）取放铸件应小心，轻取轻放。（