超声波检测工艺设计规程

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1、超声波检测工艺规程1适用范围1.1本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。1.2本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。1.3引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探

2、伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。2.2检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。3检测程序3.1根据工程特点

3、和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。3.2受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。3.3检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。3.4检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。3.5外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。3.7根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。3.8

4、返修后，按要求重新进行检测。3.9在检测过程中应有Ⅱ或Ⅲ级人员在现场。所有的检测工作完成后，由具有超声波Ⅱ或Ⅲ级人员出据《超声波检测报告》，由技术负责人或其授权人审核。1探伤仪、探头、试块和系统性能的一般要求4.1探伤仪采用A型脉冲反射式探伤仪，工作频率范围为0.5-10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度80％范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB，水平线性误差不超过1％，垂直线性误差不超过5％。4.2探头晶片有效面积一般不应超过500mm2

5、,且任一边长不应大于25mm。单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2º，主声束垂直方向不应有明显的双峰。4.3探伤仪和探头的系统性能4.3.1在达到所探工作的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应大于或等于10dB。4.3.2仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5MHz的探头，其占宽不得大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，其占宽不得大于15mm。4.3.3直探头的远场分辨力应大于或等于30dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。4.4超声波检测的一般要求4.4.1检测时，应尽量扫查到工作的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应大于探头直径的1

6、5％。4.4.2探头的扫查速度不应超过150mm/s。当采用自动报警装置扫查时，不受此限。4.4.3扫查灵敏度至少应比基准灵敏度高6dB。4.4.4应采用透声性好且不损伤受检设备表面的耦合剂，如机油、浆糊、甘油和水等。4.4.5检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。4.4.6在制作距离--波幅曲线时，应考虑各种耦合补偿。4.5校准4.5.1校准应在标准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定的和最大的反射信号。4.5.2仪器在开始使用时，应对其水平线性进行测定。使用

7、中，每隔三个月至少应对仪器的水平线和垂直线性进行一次测定。4.5.3斜探头使用前，应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等的校准。使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K值和主声束偏离。直探头使用前检查始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力。4.6仪器和探头系统的复核4.6.1复核的时机：每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行校核，遇有下列情况应随时进行重新校核：a)校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时；b)检测者怀疑扫描量程或灵敏度有变化时；c)连续工作4小时以上时；d)工作结束时。4.6.2每次检查结束前，应对扫描量程进行复核。如果任意

8、一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10％，则扫描量程应予以重新调整，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复验