16万立方lng储罐气升顶技术及施工组织管理浅谈

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1、16万立方LNG储罐气升顶技术及施工组织管理浅谈广东珠海金湾液化天然气有限公司广东珠海519000摘要：储罐工程是LNG接收站项目建造关键，穹顶气升顶是储罐从外罐施工转向内罐施工的里程碑，重要性不言而喻。木项目作为成功的气升顶案例，从储罐穹顶气升顶涉及的鼓风机系统、气密系统、平衡系统进行技术分析，对良好施工组织管理进行总结，为今后LNG储罐穹顶气升顶施工提供技术及管理经验。关键词：LNG储罐；气升顶；鼓风机系统；气密系统；平衡系统施工组织管理.1八—刖目在LNG接收站建造中，储罐建造为关键路径，其气7卜顶里程碑的完成，标志着储罐从外

2、罐到内罐建造的重点转变。木项目储罐穹顶气升顶方案由日木Kawasaki公司设计，将储罐内建好的穹顶结构等，通过鼓风机产生动力，将重达723吨穹顶上升至设计高度。气升顶工作由鼓风机系统为穹顶上升提供动力，气密系统确保提供动力的气体严密性,平衡系统防止升顶过程中穹顶出现倾斜、偏移等。与国内其它项目相比，木项目穹顶气升顶具有显著特点，且良好的施工组织管理，确保了各参建方在气升顶重大里程碑节点施工中通力合作，圆满完成施工任务。1.穹顶重量及气升顶结果数据比对木项目储罐穹顶相关信息与其他LNG项目升顶结果数据对比。图1项目储罐气升顶后穹顶径向

3、、环向偏差木项目气升顶后穹顶水平高度差，穹顶就位后径向、环向偏差值控制理想，证明了气升顶鼓风机、气密、平衡三大系统设置合理有效。2鼓风机系统气升顶时封闭储罐临时大小门洞，临时小门安装检査通道供人员进入安全检查;临吋大门处设置进风管道、超压安全装置等。图2临吋小门安全检査通道图3临吋大门设施布置鼓风机系统包括风机、风量调节及发电机三部分。（2备用）--本项目风机2用1备，减少风门控制复杂度；以发电机作为风机主电源，市政电作为备用电源，两路间采用自动切换电路开关控制。相比其它项0，本项0用发电机作为主电源，减少了电网不稳定性对风机的影响

4、，确保了升订过程动力稳定，在升顶工作前发电机连续开机运转4小吋以上，确保设备状态良好。3.气密系统气密系统作用为减少从穹顶边缘与混凝土墙壁间泄漏风量，泄漏量控制在12%内；避免因气密系统失效，发生穹顶旋转、倾斜其至倾覆等严重安全质量事故。其他项0储罐气升顶气密系统较为简单，在穹顶内部边缘与混凝土墙体内侧接触部分安装金属网及贴一层塑料布；本项0气密系统设计包括主密封、辅助密封、重块压杆活页装置三重保障（见下图5），在金属活页挡板、挡板、罐顶板之间加封100mm宽胶带密封。图5本项S气升顶密封系统本项0压杆装置在配重块重力下，将金属活页

5、挡板推向混凝上墙体壁（见图4右侧⑨），主、辅密封帘压向并贴实混凝土墙壁；发生泄漏吋，外泄气流产生吸力将主、辅密封帘更紧密贴附在混凝土墙壁上;主、辅密封帘提供双重密封。4平衡系统平衡系统是储罐穹顶平稳气升顶关键技术。引导穹顶平衡上升至设计标高，避免气升顶过程中穹顶发生倾斜、旋转、卡塞或者倾覆。本项0气升顶平衡系统由钢丝绳导轮和Tirfor系统构成，在实践中表现稳定，效果良好。1本项S承压环上罐底板及内墙竖向埋件上20根上部在穹顶上，下部在穹顶下2项01承压环上穹顶上24根上部在承压环上，下部在承台上3项02/3承压环上穹顶骨架梁上28

6、根上部在承压环上，下部在外罐壁上平衡钢丝绳一端固定在穹顶上部吊耳上，另一端穿过承压环上固定支撑滑轮、对应的穹顶上钢丝绳套管、罐底部固定滑轮、对角线上罐底部固定滑轮,最终固定到穹顶骨架梁底部耳上。图6本项S气升顶平衡系统图7储罐气升顶钢丝绳安装位置图8储罐气升顶Trifor系统承压环上均布安装10套Trifor系统，钢丝绳一端与罐顶平衡吊相连，在另一端安装5Kg配重外垂在储罐墙体外侧。升顶过程中人工控制Trifor系统钢丝绳收绳；解决在升顶过程中遇到的穹顶卡塞，Trifor可产生单台/10T拉力进行提升。图9项01气升顶平衡系图10项

7、02/3气升顶平衡系统本项0气升顶平衡系统钢丝绳仅对称安装20组，减少了钢丝绳安装难度，且本项目钢丝绳端部锚固设在穹顶上，保障了两点高度变化量一致，确保平衡上升,克服气升中出现高度差和旋转现象。本项0实际穹顶气升顶水平高度差只有110mm,体现了平衡系统优势。5.施工组织管理本项0储罐气升顶工作所有参建方达7家，节点顺利完成体现出高效有序的施工组织管理如下：1）作业节点吋间点明确，专项施工日计划合理可行。确定气升顶日期后，将所有工序、工作量等列明，编制出气升顶重大里程碑点施工日跟踪计划，严格执行。2）实行“罐长责任制”。成立由、11

8、＜主牵头枳任罐长，各参建单位派管理专人组成的储罐管理小组，成员责任分工，依据施工日跟踪计划组织施工、协调资源，制定专项措施确保进度如期完成。3）施工方案专家会审。业主组织各参建方对气升顶方案讨论，不断升版完善，最终组织LNG接收站建设