厂级实时监控信息系统(sis)

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1、厂级实时监控信息系统(SIS)随着电力体制改革的深入和电厂信息化建设的开展，为了在保障电厂安全生产的前提下，最大限度地发挥机组效能，提高生产管理水平，降低发电成本，取得上X优势，电厂厂级实时监控信息系统（SupervisoryIoformationSystem，SIS）近几年在国内得到了快速发展。　　电厂的厂级实时监控信息系统属于厂级生产过程自动化范畴，是实现电厂管理信息系统（MIS）与各种分散控制系统（DCS等）之间数据交换的桥梁。该系统以分散控制系统为基础，以经济运行和提高发电企业整体效益为目的，采用先进、适用、有效的专业计算方法，实现整个电厂范围内信息共享，厂级生产过程的实时信息

2、监控和调度，提高了机组运行的可靠性。因此，该系统对于电厂的安全稳定运行具有十分重要的意义。　　SIS系统功能模块　　当前，SIS系统主要包括生产过程信息监测和统计、性能监测和优化、经济性分析和优化、设备寿命监测和管理、设备状态监测和故障诊断、厂级优化负荷分配共6个功能模块。　　一、生产过程信息监测和统计。　　该系统采集电厂各生产过程控制系统包括DCS、输煤辅助系统控制X络、辅助公共控制系统、除灰辅助系统控制X络、电气X络监控系统（SCAD）、电X远程发送单元（RTU）、电能计量系统、锅炉检漏控制系统、连续烟气监测系统、汽轮机诊断管理系统TDM、AGC等的实时生产数据，对各生产流程进行统

3、一的监视和查询。以画面、曲线、棒图、趋势等形式，实时显示全厂各热力系统中锅炉、汽机、发电机及其辅助系统的运行状态、运行参数、系统图，为厂级生产管理人员及其运行人员提供形象直观的界面，实时更新的数据信息，帮助了解整个系统的运行情况及各测点间的关系。并对历史数据进行有效地统计整理，形成全厂各类生产统计报表。基于厂级SISX络平台的生产过程信息监测功能使得生产管理人员在任何配有SIS客户端的地方获取生产过程信息，便于及时发现问题，快速做出调整；基于数据压缩的统一的实时/历史数据库便于生产管理人员将实时数据与历史数据统一考虑，提高决策质量；不同于DCS和车间级的监测，该功能集成全厂所有机组、车

4、间、系统、设备的运行状态参数，给出的是完整的全厂信息总览；基于计算机办公自动化技术的自动统计功能和报表打印功能大大降低了生产管理人员的劳动量。　　二、性能监测和优化。　　性能监测和优化子系统依据ASME、国标和行标等电厂性能计算标准，利用高效有序的数值计算引擎，对面向具体设备、系统、机组搭建的性能数学模型模块进行在线计算，量化其各项性能参数，从而达到性能监测的目的，并且提供相应手段对机组进行性能优化。　　该子系统实现性能优化的具体形式是：实时计算机组及其主要辅机的各项性能参数，如功率、效率、热耗、出力、汽蚀度、端差、温升、传热系数、清洁度等，并将当前性能参数与基于数学仿真模型计算所得理

5、想（期望）性能指标进行比较，给出每项偏差造成的损失，并指导应采取的运行或维护措施，以达到期望的性能状态。另外，该子系统不但能够使运行人员实时监测当前运行工况，而且，在机组变工况运行前，可提供离线试运行方式并预测变工况的各项性能参数，为运行人员提供特定工况运行的预学习手段，从而达到优化运行的目的。　　三、经济性分析和优化。　　机组经济性分析主要包括：第一，性能计算。大指标；汽轮机热耗率、锅炉效率、厂用电率、发电煤耗、供电煤耗等；小指标；汽耗率、汽机内效率、真空度、补水率、高加投用率、循环泵、给水泵电耗、排烟热损失、机械不完全燃烧热损失、制粉电耗、风机电耗等。第二，耗差分析。计算机组每个主

6、要参数对供电煤耗的影响，为运行调整提供科学依据，具体内容有：排烟温度、烟气含氧量、飞灰含碳量、燃料成分、主汽压力、主汽温度、再热汽温度、再热器压力、高压缸效率、中压缸效率、给水温度、小机用汽量、辅汽用汽量、过热器减温水量、再热器减温水量、高加端差、低加端差、高加切除、汽机真空、凝结水过冷度、凝汽器端差、机组补水率、送风机电耗、引风机电耗、磨煤机电耗、循泵电耗、厂用电率。　　经济性分析和优化子系统的目的在于降低机组运行可控损失，改进机组热耗。其主要方法是将主/再热蒸汽温度、压力，空预器排烟温度等主要可控参数的实时状态参数与其目标值进行计算、比较、分析。这些可控参数由于用户根据生产过程的需

7、要进行选择，并能人为加以控制调节。而目标值的计算则主要基于设计数据、性能试验、运行历史数据等信息，利用高逼真度的数学仿真模型计算而来。这些信息可以由用户配置并且在权限许可下进行修改。可控参数对热耗率的影响由实际值与目标值的偏差计算而来，常称作耗差分析。对耗差超出允许范围的情况，系统可根据基于神经X络的系统工具诊断出造成大偏差的原因，并给出可供选择的操作指导意见。　　经济性分析和优化子系统通过优化机组运行，改进机组热耗，从而降低运行成本。同时，该