注塑模具斜侧抽芯机构设计

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1、注塑模具斜侧抽芯机构设计【摘要】本文介绍存在有斜孔或斜凸台倒扣塑料产品的注塑模具抽芯机构的设计。【关键词】上夹盖；倒扣；斜侧滑块；PL面0前言在塑料模具产品中，有些产品的侧壁存在孔和凸台，产品成型后这些部位阻碍产品的出模，产品没有办法顶出，这种现象在模具设计中属称倒扣。在模具设计中倒扣有很多中类型有内倒扣、外倒扣，而外倒扣还分为与PL面平行型的水平倒扣和与PL面成一定角型的斜型倒扣，其中斜型倒扣在模具设计中是最难解决的一种倒扣，本文以夹式台灯的上夹盖为例，论述斜型倒扣的斜侧滑块机构设计。1模具及塑料产品分析1.1塑料产品分析如图1所示的产品材料为ABS，塑

2、料件属于外观件，如所提示的斜孔与产品的水平方向的角度为45度，斜孔的倒扣深度为3mm,必须采用斜侧抽芯机构才可以顺利脱模。1.2模具分析从塑料产品的结构分析可以看出该塑件模具的结构特点为：塑料产品的倒扣成型应设计在定模侧；制件属于外观件；倒扣深度不深并具成型面积不大。2斜侧抽芯机构设计与原理分析1.浇口套；2.定模固定板；3.A板；4.拔杆；5.斜侧滑块；6.斜侧滑块镶件7.拉料杆；8.定模仁；9.动模仁；10.B板；11.顶针；12.弹簧；13.限位螺丝；14.面针板；15.底针板；16.动模固定板；17.大拉杆；18.导套根据夹式台灯上下盖的产品要求设

3、计出来的模具结构如图2所示，从该结构图可以看出，斜侧抽芯机构主要是由拔杆、斜侧滑块、斜侧滑块镶件等三大部件组成整个结构，拔杆与斜侧滑块部件主要是由T型槽进行配合。在模具注塑成型后，由于2定模固定板与3型腔板（A板）之间有12弹簧的弹力作用下，模具分型面PL1先开，由于4拔杆固定在2定模固定板上，所以随着分型面PL1的分开斜锁紧块向开模方向作垂直（与地平面垂直）运动，运动距离在限位螺丝13的限位下，分开6.5腿的距离后PL1处暂不分开状态。在PL1分开6.5mm后，由于拔杆与斜侧滑块是以T型槽进行配合，所以斜侧滑块与斜侧滑块镶件在拔杆的运动力下，作与分型线夹

4、角45度的运动，使得斜侧滑块镶件与产品分开，3所示的效果。完成侧向抽芯后，由于限位螺丝13的限位。在注塑机开模力的作用下克服了A板与B板之间的摩擦作用力，模具开始从PL2处打开，定模仁与动模仁分开。最后注塑机通过顶出机构顶出塑件。复位时，注塑机首选通过复位弹簧等机构进行对顶出机构进行复位。接着开始合模，注塑机先接触动模部分，PL2分型处开始关闭，同理，由于定模固定板与A板在合模力的作用下也闭合，由于拔杆是固定在定模固定板中，所以也随着PL1分型处的闭合同时复位。最后，在注塑机的强力下克服摩擦力，动、定模完全关闭，进行下次注射成型。3斜侧抽芯机构的运动力及机

5、构原理分析如图4所示的斜侧抽芯机构原理图中，设计拔杆的锁紧角为b（俗称为抽拔角），当模具打开时，由于拔杆固定在定模固定板，所以随之模具的打开拔杆通过T型槽拔动斜侧滑块，对斜则抽芯滑块产生一个F3的力。F3在纵横方向上分解为F2和F4两个力，F4是促使斜侧滑块向外移动的力（抽拔图），F2为使斜侧滑块向上移动的力，但斜侧滑块安装在模板的限位槽中，在限位槽的约束力作用下，斜侧滑块和滑块镶件只能沿着角度a的F3方向移动，从而迗到解决斜侧抽芯的倒扣脱模。在设计的拔杆时，应注意b角不能设计过大，如果过大会使得整体的斜侧抽芯机构在运动的过程不能顺畅，甚至会出现卡死的现象

6、，因为拔杆与斜侧滑块之间的运动是靠它们之间的T型槽的配合进行的，所以在设计过程中应注意b角要控制在35度之内。还有模具存在有斜则抽芯机构时，应注意遵循以下几点：1）定模固定板的厚度大于或等于1.5倍的大拉杆直径。2）拨杆镶入上固定板深度要有0.75倍于固定板的深度。3）注口衬套头部要做一段锥度，以便合模。且要装在上固定板上，以防止成型机上的喷嘴脱离注口衬套，产生拉丝现象不便取出，影响下一次注射4）拨杆在母模板内要逃料。5）耐磨板要高出母模板0.5mm,保护母模板。以及支撑拨块防止拨块受力变形。6）小拉杆限位行程小于或等于斜侧滑块的高度，以利合模7）拨杆前端

7、最好装固定块，易调整，易加工，构成三点支撑，增加拨块强度。8）滑块座与拨块装配时，要特别注意限位距离与安全脱模的关系，在设计时限位距离应该要设计大于安全脱模距离1〜2mm。9）为了装配的顺畅，有必要时可以将其滑块座后模板部分全部挖通。总之在设计斜侧抽芯机构要保证整体运动要顺畅，要保证好斜侧滑块两个方向的运动合理，并且能顺利脱模即可。4结束语对于存在有斜孔或斜凸台倒扣的塑料件，在传统的模具的结构中，一般采用模外手工分型，或都在塑料件成型后进行第二道工序进行加工而成。这样致使生产的效率大打折扣，并且影响了产品的外观；也有采用齿轮齿条等较为复杂的斜抽芯机构进行脱

8、模，这些办法都不利于降低模具制造的成本。斜侧抽芯机构模具是一种全新