在用压力管道安全状况调研及失效分析与预防

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1、在用压力管道安全状况调研及失效分析与预防：本文在总结克石化厂管道检验情况的基础上，分析了在用压力管道失效的原因及预防措施，并指出加强压力管道检验与管理的重要性。　　关键词：压力管道失效特征科学管理　　1概述　　我厂压力管道方面对系统的专业管理始于1994年底，但目前仍存在一定问题。如设计、制造、安装、检验资料无从收集，使用资料也不齐全，运行记录陈旧过时，年检率不高，修理、改造、更换无记录。这种情况给压力管道检验、失效分析、寿命预测造成一定困难，长期下去，无法满足石化装置长周期运行要求。要想改变这种状况，必须加强管理，强化检验，使压力管道

2、管理与检验逐步走向科学化、系统化、专业化道路。　　2压力管道失效特征分析　　2.1全厂压力管道失效概况　　三年来，我所已对蒸馏、加氢、精制、减粘、丙烷、液化气、50万吨/年催化、焦化、一成品、化工等十一个生厂车间，十五套装置的183条、全长一万余米关键压力管道进行检验，从检验情况看，部分装置（如一套丙烷、柴油降凝）普遍存在严重腐蚀问题，个别装置（如精制、一套丙烷、减粘）管线局部位置出现诸如裂纹、严重变形、泄漏等问题，虽采取了相应措施予以处理，但不能也无法从根本上解决问题，也就不能保证今后不会再出现类似的问题。因此，除了加强检验力度外，还

3、应采取相应措施尽量延长使用寿命，且及早查出并消除隐患，防止事态扩大。这对我厂的安全生产及装置两年一修的大修转制工作能否顺利实施具有重要意义。分析我厂压力管道失效情况，有以下特点；　　2.1.1蒸馏、加氢脱酸处理、制氢、液化气、50万吨/年催化、一成品、化工、二套丙烷压力管道安全状况良好，腐蚀均匀、轻微，对装置的长周期安全运行不会构成太大影响。　　2.1.2减粘、焦化、精制车间压力管道安全状况一般。局部存在一定问题，如；减粘塔-1顶油气线抽查7道焊口，发现三道焊口有超标缺陷。其中两道长度为20mm的夹渣，另一道是焊缝全部未焊透。塔-2顶油

4、气线抽查6道焊口，有一道焊口存在13mm的夹渣，一弯头因腐蚀壁厚减至3.2mm（规格φ219×6）一盲段因腐蚀泄露；焦化车间腊油及回流自T-102至P-104先复合钢管一直管相因裂纹渗出辣油；精制车间瓦斯线一弯头有数条裂纹。　　2.1.3加氢降凝装置12条管线均已严重锈蚀。由于车间提出装置随时可以停工检修更换管线，暂时继续使用，但以引起足够重视。　　2.1.4丙烷车间管道存在问题最为严重，几乎所有管线普遍存在壁厚严重腐蚀减薄现象，尤其是操作温度较高的管线，所剩壁厚已明显不足，并且焊接质量也不是很好。射线抽查过程中还查处多处超标缺陷存在。

5、　　（1）压缩机至R-106及埋地线，规格为φ108×5，最簙处3.2mm　　（2）沥青自L-101至T-103，规格为φ159×5，最薄处3.0mm　　（3）T-107底出至T-106，规格为φ89×5，最簙处3.4mm　　（4）瓦斯系统至加热炉，规格为φ89×4，最薄处2.8mm　　（5）T-103顶至T-107，规格为φ89×3.5，最薄处2.5mm　　（6）T-104至T-105线，规格为φ89×3.5，最薄处2.7mm　　（7）H-105至L-109线，规格为φ108×5，最薄处3.0mm　　（8）T-104至T-103线，规

6、格为φ108×4，最薄处1.2mm　　（9）丙烷自L-108至B-104，抽查2道焊口，有一道焊口存在4mm的条状气孔。　　（10）丙烷自R-106至管-104，抽查一道焊口有4mm条渣。　　（11）丙烷自压缩机至R-106线有一焊口存在长度为4mm的条渣。　　（12）H-104至中亚空冷线有一焊口有4mm条渣。　　（13）T-102顶至H-103线的一道焊口有密集性气孔。　　（14）丙烷H-103/1.2两换热器之间接管焊口整口都有密集性气孔。　　2.2失效原因分析　　2.2.1管理方面存在问题　　原材料入场质量控制不力，管材本身存在

7、制造缺陷，为今后运行中产生裂纹性缺陷及泄漏埋下隐患。制造、安装单位选择不严，有的制造安装单位不具备相应的技术力量和手段，没有经过有关部门的资格认证，给管道建设带来先天不足。相应级别的压力管道未按相关标准进行相应的焊缝无损检测抽查，造成大量压力管道带病运行。压力管道运行过程中未采取相应预防措施，常常等事故发生后才进行补救。　　2.2.2技术方面原因　　腐蚀失效是目前压力管道失效最主要也是最常见的形式，腐蚀程度与下列因素有关；：本文在总结克石化厂管道检验情况的基础上，分析了在用压力管道失效的原因及预防措施，并指出加强压力管道检验与管理的重要

8、性。　　关键词：压力管道失效特征科学管理　　1概述　　我厂压力管道方面对系统的专业管理始于1994年底，但目前仍存在一定问题。如设计、制造、安装、检验资料无从收集，使用资料也不齐全，运行记录陈旧过时，年检率