关于循环流化床锅炉冷渣器排渣困难、给煤机堵煤的分析与处理

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1、关于循环流化床锅炉冷渣器排渣困难、给煤机堵煤的分析与处理：循环流化床锅炉运行中会出现冷渣器排渣困难、给煤机堵煤等故障，笔者根据多年的工作经验，结合理论对产生故障的原因进行分析，提出了设备整改调整的相关措施。经过近三年的实际运行表明，整改调整后循环流化床锅炉的安全运行时间有了很大提高，节约了燃烧原料，提高了企业的经济效益。现综述如下，与同仁商榷。　　关键词：循环流化床锅炉冷渣器排渣困难给煤机堵煤安全运行问题分析　　1循环流化床锅炉的基本结构　　循环流化床锅炉（circulatingfluidizedbedb

2、oiler，CFBB），是采用循环流化床燃烧方式的锅炉，是高效低污染清洁燃烧枝术的工业化应用产品。循环流化床锅炉保护环境、节约能源的特点优为空出，同时其高可靠性，高稳定性，高可利用率，最佳的环保特性以及广泛的燃料适应性，已经成为火电企业的首选。锅炉采用单锅筒，以自然循环方式运行，分为前部竖井的总吊结构（包括一次风室、密相床、悬浮段），尾部烟道（包括高温过热器、低温过热器及省煤器、空气预热器）。其尾部的循环灰输送系统主要由回料管、回送装置，溢流管及灰冷却器等几部分组成。采用干式中温分离灰渣，由水冷螺旋出渣机

3、和灰冷却器及除尘器灰斗排出。机组在运行中冷渣器排渣困难、给煤机堵煤等为常见性故障，影响着机组的安全运行，通过对设备的整改和调整，可以实现稳定运行。　　2循环流化床锅炉冷渣器排渣困难、给煤机堵煤的故障分析　　循环流化床锅炉冷渣器排渣困难故障产生的原因是多方面的，但结焦是其中的重要原因之一。下面从循环流化床锅炉冷渣器的结构来分析产生的原因。　　循环流化床锅炉共设置2台流化床冷渣器，分别设置在炉膛下部两侧的底部，灰渣从冷渣器侧面排渣口排渣。冷却采用水冷为主、风冷为辅的双冷却形式。生产时，锅炉正常总灰量是1418

4、8.4kg/h，只1台冷渣器就可以排出总灰量的50%，也就是说，1台冷渣器就可以满足锅炉正常运行的排灰量。下面就结焦原因进行分析。　　2.1高温结焦　　高温结焦是由于温度超过了煤的熔点后产生的熔化现象。煤的熔点大约在1020℃左右，煤种不同其熔点也不同，一般情况下超过1000℃就有熔化形成结焦的可能，一旦结焦后就会影响锅炉的流化，出现排渣困难的故障。另外，细碎机不迅速调整，粗细煤粒分布不均匀也会造成密相区燃烧量增大，导致床温过高而出现结　　焦。　　2.2低温结焦　　低温结焦是指锅炉正常运行时，床料突然遭遇

5、低温淬冷的现象。出现低温结焦的原因是，锅炉长期低负荷运行，如果炉膛流化不良就会形成炉膛局部的低温结焦。　　由其他原因造成的结焦现象较少，如冷渣器堵塞后，与炉膛不能及时隔离，又缺乏必要的清渣手段；运行调整过程中，由于对冷渣器运行的关键参数监视不到位而造成，等等。不管是低温结焦还是高温结焦，或者是其他原因造成的排查困难，都会给流化床锅炉带来极大损坏。如果结焦形成就会导致流化不良，进而使结焦块温度进一步上升，加快结焦速度，以至造成整个布风板结焦，迫使流化床锅炉停止运行。　　2.3给煤机堵煤　　原煤斗下煤不畅是造

6、成给煤机堵煤主要原因。原煤斗一般上部呈圆柱形，下部为正方形（或尖椎形）结构，在原煤水份不超标时（含水量在8%以下），煤在自重力、内磨擦力并受刮板链条拖动力的作用下，在埋刮板式给煤机控制煤量下可以均匀、连续的供煤。如果原煤较湿（含水量在8%～15%范围内时粘性最大），或煤块较疏松时，则很容易出现下煤不畅，最终发展为堵塞。另外，煤仓和入口电动门结构不合理，也会造成堵煤。我们知道，煤仓设计为方锥型，入口电动门为方型结构，电动插板门后为“天方地圆”结构，由于设计时预留高度太短，所以收缩太快，造成坡度减小而容易堵煤

7、。　　3循环流化床锅炉冷渣器排渣困难、给煤机堵煤故障的处理　　3.1冷渣器处理　　3.1.1设备改造　　方案一，根据原煤斗下煤原理可以看到，内磨擦力与刮板拖动力只是原煤连续下落的前提条件，而不是原煤下落的初始条件，它只是煤的重力外的其中一种力，我们可以施加另一种力加强其下落。原煤斗下煤原理告诉我们，负压运行是中储式热风送粉制粉系统工作的机理，它可以防止原煤或煤份外漏，以减少对环境的污染。由此可以进行适当的操作或改进，利用系统中的负压来进行原煤疏通工作。　　方案二，在冷渣器回风管上增加手动隔绝门。其目的是：

8、在炉膛排渣口被堵塞时将该门关闭，利用冷渣风机将排渣口鼓开；在冷渣器内结焦时可以将该门关闭后进行事故处理。　　3.1.2运行采取的措施　　①控制床温。在运行过程中，防止冷渣器排渣困难应该主要采取控制温度的方式。如床温控制在850～900℃以内，不超过950℃。冷渣器投运时，床温达到600℃时，应平缓投入，以保证床料中的煤粒燃烬，使冷渣器不致受到过度热应力的损坏；在停炉熄火后，应加强炉内通风，并严密监视床温不超过400℃，反之则应