第三章 零件机械加工常用方法及设备

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1、本章要点各种典型表面常见的加工方法各种加工方法所用设备、刀具各种加工方法的特点及应用第三章零件机械加工常用方法及设备镶齿式周铣刀1第三章零件机械加工常用方法及设备第一节外圆柱面加工一、外圆柱面车削车削加工设备车削加工设备是车床，常用的车床为卧式车床，大型零件往往在立式车床上进行，在自动化加工中常常用车削加工中心机床上进行。大批量生产中也采用专用车床进行加工（如凸轮轴车床）。卧式车床立式车床2第三章零件机械加工常用方法及设备车削加工中心3车削加工工艺范围卧式车床的工艺范围十分广泛，能车削内外圆柱面、圆锥面、环槽

2、及各种螺纹，还可以进行钻孔、扩孔、攻丝和滚花等。车削加工总的来说是外圆表面的粗加工方法。注意：不同加工工艺所用的车刀不同。第三章零件机械加工常用方法及设备卧式车床加工范围4车削加工刀具按途分——外圆车刀、端面车刀、切槽刀、螺纹车刀等。按结构形式分——焊接式硬质合金车刀、机械夹固式硬质合金车刀。第三章零件机械加工常用方法及设备焊接式车刀机械夹固式车刀5二、外圆柱面磨削（外圆表面精加工）中心外圆磨削设备中心磨削是以工件的中心孔或外圆面定位装夹的磨削方法，所用设备一般是外圆磨床。磨床上安装有砂轮（刀具）。第三章零件

3、机械加工常用方法及设备外圆磨床6中心外圆磨削进给方式纵磨法——适合磨削长度大的外圆柱表面，是最广泛的磨削方式，其特点是磨削精度高，生产率低。横磨法——适合磨削长度比砂轮宽度短的外圆柱表面，其特点与纵磨法相反。第三章零件机械加工常用方法及设备外圆磨削的进给方式综合磨法——纵磨法与横磨法的综合应用。深磨法——相当于在一次纵向行程中完成了粗磨和精磨，其生产率较高，但修整砂轮较费时。7无心外圆磨削无心外圆磨削是以工件磨削面自身定位，工件放在砂轮和导轮之间，用托板支持着进行磨削。第三章零件机械加工常用方法及设备无心磨削

4、外圆无心外圆磨削的特点是工件不需装夹，辅助时间短，且容易实现自动化加工，因此生产率较高。但表面间的相互位置精度（如同轴度）不能得到修正。无心外圆磨削主要适用于大批量生产中磨削细长轴、套和销等零件。8三、外圆柱面的光整加工光整加工的概念光整加工方法是多种具体加工方法的总称，其主要作用是降低零件表面粗糙度值，提高表面光滑程度，同时改善零件表面层的物理机械性能。但一般不能提高零件的加工精度。光整加工的方法第三章零件机械加工常用方法及设备超精加工——其原理是采用细粒度的砂条（油石），在很小的压力下作低频振动，以实现对

5、工件进行微量磨削的一种光整加工方法。超精加工不仅可以加工外圆面，也可以加工内孔、平面和球面。超精加工原理9研磨——是最早出现的一种光整加工方法，其原理是研磨套在一定压力下与工件作复杂相对运动，工件缓慢转动，带动磨料对工件表面起切削作用。抛光——其原理是在高速回转的弹性轮上涂上抛光膏，使工件与弹性轮接触，或使工件高速回转，用细粒度砂带与工件接触。第三章零件机械加工常用方法及设备研磨原理曲轴抛光10第二节孔加工一、孔加工的特点及设备孔加工特点与外圆表面加工相比，孔加工工作条件较为不利。孔加工刀具都是定尺寸刀具，并

6、且结构复杂。与外圆表面加工相比，在加工尺寸、精度相同时，孔加工所需要的工序要多些。孔加工设备孔加工设备一般是钻床和镗床，在自动化加工中，在加工中心机床上进行。钻床有立式钻床、摇臂钻床等，镗床有卧式镗铣床、金刚镗床等。在汽车大批量生产中，对孔系加工往往采用专用组合钻床加工。第三章零件机械加工常用方法及设备11第三章零件机械加工常用方法及设备立式钻床摇臂钻床立式组合钻床12第三章零件机械加工常用方法及设备卧式镗铣床卧式双面金刚镗床13二、孔加工种类及刀具钻孔钻孔是孔的粗加工方法。钻孔的直径一般不大于50mm，零件

7、上较大尺寸的孔一般在毛坯上直接铸造或锻造出来。钻孔所用刀具为麻花钻。麻花钻为定尺寸刀具，标准麻花钻尺寸成标准系列，由国家标准规定。麻花钻材料一般为高速钢。第三章零件机械加工常用方法及设备麻花钻麻花钻工作图14扩孔扩孔是用扩孔钻对已经钻出的孔，或铸出、锻出的孔作进一步加工，作为精加工（铰孔）前的预加工。扩孔刀具为扩孔钻。扩孔钻的结构型式随加工直径大小而不同。加工直径较小时用整体式扩孔钻，加工直径较大时用套装式扩孔钻。扩孔钻刀齿比麻花钻多，一般为3～4个，顶端为平头，没有横刃。第三章零件机械加工常用方法及设备整体

8、式扩孔钻套装式扩孔钻15扩孔钻刀齿可以用高速钢制成，也可以用硬质合金刀片。扩孔钻除了加工圆柱孔外，还可以用各种特殊形状的扩孔钻加工孔口，如沉头孔、孔口锥面、孔口凸台面等，通常称为锪孔，此时，称为锪孔钻。第三章零件机械加工常用方法及设备几种锪孔加工16铰孔铰孔是利用铰刀对孔进行精加工的方法。铰刀本身的尺寸精度直接决定了孔加精度，因此，铰刀的制造公差和表面粗糙度要求非常严格。铰刀分整体式和套装式，其刀齿