大口径管道焊接下向焊根焊底部易出现裂纹的原因及防止措施

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1、大口径管道焊接下向焊根焊底部易出现裂纹的原因及防止措施摘要：大口径管道焊接时裂纹产生的原因及措施：在自己多年的焊接实践经验中，做出的根据现场切合实际的工艺措施，避免了裂纹的产生及提高了焊口的合格率。　　关键词：大口径管道根焊裂纹　　前言　　大口径管道下向焊全位置焊接已经是各大油田管道焊接中比较先进的一种焊接工艺方法，比以往的焊接工艺有几大优势：（1）焊接速度快；（2）焊接质量好；（3）减少焊接材料的消耗；（4）合格率高。但是在实际焊接工作中，大口径管道根焊底部时容易出现根部裂纹，致使工程管理焊接合格率上不去，而且对工程的施工进度有很大的影响，在自己现场实际焊接当中，取

2、得了一些经验，希望与各位同行相互探讨。　　一、实际操作现场　　川气东送管道施工湖北某标的工程中，管径直径1016X21.3，材质为什么X70，管线长度为56公里，采用全位置下向焊接工艺，焊材选用纤维素焊条E6010、直径为3.2根焊，热焊E8010、直径为4.0，填充盖帽，采用伯乐焊丝，直径为2.0，焊接电源除热焊全部是直流正接。在施工过程中，对好口以后，对焊缝加热至110度左右进行焊接，在热焊时发现底部偶有裂纹，在现场进行返修，废时废力，严重阻碍了工程进度及合格率的提高。我在工程施工过程中，根据我多年的实践经验总结出产生裂纹的原因。　　二、裂纹产生的原因　　1.从管

3、道组对情况来看，由于是大口径管道下向焊，管道采用两台大型挖掘机吊管组对焊接，在机械的操作上不能准确到位，在主要依靠管道内对口器起支撑作用，由于内对口器是气压的，时间一长，内对口器的支撑点就会松动，管道本身就重，全靠根焊层来支撑，这样加剧了管道受力产生了裂纹。　　2.在根焊完后接着清根，操作人员在清理过程中对焊口的清理认识不足，责任心不强，对焊缝中的各种缺陷不理解，有的缺陷没有清干净，有些地方清理的过薄，对于清理过薄的区域，在承载能力下降很容易产生裂纹。　　3.在使用E6010直径为3.2焊条打焊时，对于大口径管道内部成型的厚度达不到，铁水给不够，同样一定程度上降低了根

4、焊的承载勇力，也容易产生裂纹。　　4.对管工组对时为了抢进度，在管口加热温度达不到，焊工在焊接时，根焊没有完全焊完，管工拆除了内对口器，使焊缝在承载重量的情况下焊接容易产生裂纹。　　5.在焊前准备工作时，管道的长度不等，管工在打管墩的时候不细心，造成管墩位置不合理，管子中心不在管墩位置上，或高低不平造成受力不均，管道的承载能力落在了焊缝上易产生裂纹。　　三、控制裂纹的产生及防止措施　　1.主要改变根焊纤维素焊条直径，把直径3.2的焊条改为4.0焊条，这样可以增加根焊焊缝厚度，增强焊缝根部的承载能力。　　2.增加加热温度。在湖北施工时，水稻田较多，水渠池塘不少，空气湿度

5、比较大，主要工种对加热不够重示，加热温度达不到要求，又是大口径管道施工，上面根焊完，下面的温度就凉了，这样焊接时产生裂纹，所以在焊接前加热过程中延长加热时间，提高温度，尤其是底部加热防止裂纹产生。　　3.防止温度下降过快，根焊时要求焊缝表面尽量平整，避免两次沟槽产生，这样清根比较容易清理干净，从而提高了清理速度，减缓焊缝温度下降过快，进行第二层焊接，也有利于焊缝中的氢及时逸出，降低焊缝的含氢量，就能避免裂纹的产生。　　4.保证清根的速度及质量。加强清根人员的培训力度，在第一层焊完后，要求加快清根速度，保证焊口清根高低均匀，坡口成形良好，有利于焊缝承载能力的均匀。　　5

6、.各工种间相互密切配合。在对口与焊口过程中，要相互配合，不抢进度，在根焊完以后才能拆除内对口器，进行下一道工序。　　6.制定出切合实际可行的作业指导书。现场操作人员必须严格按照作业指导书去认真操作。　　7.前期的准备。对于管道工作前期的准备工作，施工人员注意调整好支墩的位置，以及支墩高低一致，使焊缝不受外力作用。　　　　　　四、缺陷的返修　　在管道施工中，焊缝6点位置产生了严重裂纹，根据现场情况作出返修工艺；根焊E6010、直径4.0电源正接，焊接电流60—90A，下向焊热焊焊条E8010直径为4.0电源反接焊接电流为90—120A，下向焊填充焊丝直径2.0，电源正接

7、，电流为160—220A，电压19—25V，盖帽焊丝直径2.0电源正接，电流150—210A，电压18—22V，层间温度大于100度。　　结论　　在以后施工中，由于施工人员严格执行作业指导书及工艺参数，施工中管工与焊工相互配合，所以工程的进度加快了，工程质量也提高了，合格率达到了98.5%，被评为优秀施工机组。