年产330万件10寸汤盘隧道窑设计课程设计说明书--192456319

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1、名德媳陶瓷嗲统《窑炉课程设计》说明书题0:年产330万件10寸汤盘隧道窑设计院（系）：材料科学与T程学院专业：热能与动力工程毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。作者签名：U期：指导教师签名：日期：使用授权说明本人完全了解安阳工学院关于收集、保存、使用毕业设计（

2、论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。目录1、烧成制度的确定I1.1温度制度的确定11.2烧成曲线图12、窑体尺寸的确定22.1窑车棚板和支柱的选用22.2窑长及各带长的确定22.3窑截面尺寸的确定33、工作系统的确定43.1排烟系统43.2燃烧系统43.3冷却系统43.4输送系统43.5窑体附属结构54、窑体材料及厚度的确定65、燃烧燃烧计算错误！未定义书签。5.1助燃空气量计

3、算错误！未定义书签。5.2烟气量计算75.3燃烧温度计算错误！未定义书签。6、物料平衡计算87、预热带及烧成带热平衡计算97.1热平衡计算基准97.2热平衡框图97.3热收入项目107.4热支出项口117.5列出热平衡方程式157.6列出预热带和烧成带热平衡表158、冷却带的平衡计算168.1热平衡计算的基准168.2热平衡框图168.3热收入项目168.4热支fli项目178.5热平衡方程式198.6热平衡表209、窑体材料概算2110＞尉己2211、参考文献231、烧成制度的确定1.1、温度制度的确定根据制品的化学组成、形状、尺、？、线收缩率及其他一些性能要求，制订烧成制度如下：温度（°

4、C）时问（h）烧成阶段20——5503.34预热带550—9002预热带900——12904烧成带1290―-12901.33烧成带（高火保温）12907002冷却带（急冷带）700---4003.33冷却带（缓冷带）400——802冷却带（快冷带）总吋间181.2、烧成曲线2、窑体主要尺寸确定2.1、棚板和立柱的选用给定8寸汤盘的详细参数为:外径200mm，高40mm。考虑坯体收缩率10%,所以入窑坯体的规格为：外径222nmi，高44rmn。所以选用棚板的尺寸为：480X480X10mm，支柱：40X40X50mm,密度：2100kg/m32.2、窑长及各带长的确定2.2、1、装车方法在

5、窑车的长度方向上设置4块棚板，宽度方向上设置3块棚板，在窑车高度方向上装6层。棚板间的间隙在长度方叫上为10mm,棚板与车边间距为25mm,棚板间的间隙在宽度方向上为10mm,棚板与车边间距为20mmo由此确定窑车车面尺寸为：长:480X4+10X3+25X2=2000mm宽:480X3+10X2+20X2=1500mm2.2.2、窑长的确定窑车装载量为4X3X4X6=288件/每车，故装窑密度为288/2=144件/米。(3300000X18)/(330X24X0.97X牵.r生产任务x烧成时间、年工作Hx24x成品率x装窑密度144）=53.69m窑内容车数：n=53.69/2=26.8

6、辆取27辆冇效窑长为27X2=54m2.2.3各带松度的确定根据烧成曲线：预热带长=（预热时间X总长）/总烧成时间=5.54X54/18=16.02m因窑炉每节长度为2米，故预热带取8节。烧成带长=（烧成吋间X总长）/总烧成时间=5.33X54/18=15.99m因窑炉每节度为2米，故烧成带取8节。冷却带长=（冷却时间X总长）/总烧成时间=7.33X54/18=21.99m因窑炉每节长度为2米，故预热带取11节。2.3、窑截面尺寸的确定2.3.1、窑内宽的确定根据窑车和制品的尺寸，窑车车边距窑内墙取15mm,所以窑内宽B为，1530mm2.3.2、全窑高的确定料踩上方离窑顶距离为250醐，窑

7、车上装制品的高度为60X6=360mm，窑火道高度为240mm,内高为850mm，为了加强传热，烧成带加高100mm。窖:午:高673。S全高尺寸：预热带、冷却带为250+360+240+673=1523mm,高为850mm。烧成带窑高为250+360+240+673+100=1623mm,内尚为950mm3、工作系统的确3.1、排烟系统1至5节为排烟段，第一节前半段在窑墙两侧设置封闭气幕，气幕风以与窑内气流