deh、meh、bpc、eh系统故障处理

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1、第一部分：DEH、MEH、BPC系统故障处理（操作步骤、安全措施、注意事项）一、概述控制系统在长期运行中出现故障，如何及时、正确地处理，对于整个系统的安全可靠运行是非常重要的。工程技术人员或热工人员处理这些问题前，必须首先判断故障点，了解出现故障的具体部件、严重程度及处理过程中必须遵循的方法。常见故障分析及处理可参考《DEH-IIIA现场安装调试说明》中第四章“常见故障及处理”。同时还应认识到违反操作规程可能产生的严重后果，应提出正确的处理步骤及事故预防措施。本手册的目的就是提供一个处理故障的方法和操作步骤、注意事项，供现场人员参考。注意：处理故障部件的技术

2、人员必须经培训合格,同时必须充分认识到故障的复杂性,现场人员除按本手册处理故障外,还需根据具体问题,分析具体情况，采取最安全、合适的处理方法。更换部件前，必须对新部件进行检查，包括硬件型号、跳线以及软件版本。二、伺服系统故障伺服系统是DEH、MEH、BP等系统中最重要的部分之一。由于其直接影响机组阀门的状态，因而对其发生的故障必须持非常谨慎的态度。下面分别就伺服系统可能出现的故障部件逐一说明。1．VCC卡故障VCC卡可能出现的故障包括：a.与BC板通讯中断b.VCC板停止运行c.LVDT解耦及调整电路异常d.综合放大路异常等在确定故障在VCC卡后，应当首先确

3、认该VCC卡的故障是否可以通过在线调整解决。如无法调整，确需更换时，必须保证机组运行的安全及负荷的稳定，即防止产生阀门突然全开或全关。在线更换VCC卡时：操作步骤：a.当该VCC卡控制的阀门处于全关位置，且DEH输出指令为0时：1)可将机组控制切至手动或液调。2)然后拔下该VCC卡，确认新的VCC卡型号、跳线及软件版本与原VCC卡相同。3)插入新VCC卡，并检查其工作是否正常。4)按照VCC卡LVDT调整方法，整定零位、满度、放大倍数及偏置电压等。5)确认控制系统工作正常、状态正确、跟踪良好后，投入自动。注意：调整过程中，必须保证机组安全及负荷稳定。b.当该

4、VCC卡控制的阀门不处于全关状态或DEH输出指令不为0时，必须通过阀门全行程试验，专用的维护按钮或强制指令使阀门开度逐渐到0后，再更换VCC卡。同时可考虑投入功率回路，使关小阀门过程中，负荷维持稳定。指令到0，阀门全关后，处理方法及步骤同前一种情况。注意：如故障的VCC卡控制的阀门是主汽门或300MW机组中调门,由于这些阀门关闭时，汽机将单侧进汽，必须更加谨慎，如有可能尽量在停机时更换。如确需在线更换，必须确定主汽门关闭不会引起跳机，(检查ETS逻辑中与主汽门关闭信号有关的逻辑)或由于高调门开启而造成主汽门无法开启等情况。对于中调门必须确定中调门关闭不会引起

5、推力变化，推力轴承磨损等异常情况。对于这些阀门VCC卡的更换，在大负荷时，应用外加电池等手段，在伺服线圈上加电压，保持阀门开启。2．LVDT故障（如只有一路损坏，建议停机时再更换）新华公司提供的每个阀门上的位置反馈变送器（LVDT）共有2只，在VCC卡内部进行高选处理后，与阀门的控制指令在综合放大器处进行比较，从而产生控制电液伺服阀的指令。一只LVDT故障不会影响阀门的反馈值及机组的正常运行。可解除故障一路，待停机时更换。在线更换故障的LVDT时：注意事项：a.更换前必须确定第二根LVDT正常，能够保证机组安全运行。b.更换过程中不能造成机组负荷大幅度波动。

6、操作步骤：a.采用阀门试验或强制指令到0，使阀门全关。b.其次将机组控制切至手动运行。c.确认目前另一根LVDT正常工作后，拔下就地LVDT电缆插头。注意：如故障的一根LVDT比另一根LVDT的输出电压高时，拔下其插头，可能造成阀门突然开大。d.记下当前故障的LVDT壳体安装位置及芯杆与壳体的相对位置。e.拆下故障的LVDT。f.根据原LVDT位置，固定好新的LVDT。g.拔下该阀门电液伺服阀插头，插好LVDT插头。h.通过给伺服阀逐渐加入电流的办法，使阀门逐渐开启，通过VCC卡面板上的位器调整好该LVDT的零位与满度。注意：开启过程应缓慢，不应产生负荷大的

7、波动。i.调整好后，恢复LVDT及电液伺服阀。j.检查LVDT及VCC卡工作正常，该阀门指令反馈正常，确认不会对负荷产生冲击后，投入自动，逐渐将该阀门打开至其原来位置。三、DPU故障DPU是DEH－IIIA控制的核心设备，如机组在运行过程中DEH发生DPU故障，应先尽量保持机组运行在稳定工况下，仔细分析清楚原因，并向公司有关人员汇报后再更换硬件或进行相应处理。如发生故障时机组正处于升速阶段，应要求打闸停机后再进行处理。如机组已并网正常运行时发生DPU故障，应通知运行人员尽量保持目前状态，减少操作，必要时停止一切软操作，切至手动，用阀位增、减按键直接控制阀门开

8、度。如发生单DPU故障，且不影响另一DPU的正常控制