我国塑料助剂生产现状与发展趋势

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1、我国塑料助剂生产现状与发展趋势塑料助剂是塑料工业重要的辅助原料，一般按其使用功能分为增塑剂、阻燃剂、抗氧剂、光稳定剂、热稳定剂、发泡剂、加工及抗冲击改性剂、偶联剂等。我国塑料助剂工业经过40余年的发展，形成了完善的生产、销售和研究开发体系。尤其是近年来我国塑料工业的快速发展，刺激和推动了塑料助剂的生产与发展，促进了其生产技术、产量、质量的提高及产品结构的调整。目前我国塑料助剂总生产能力为110万吨/年，1999年产量约为67万吨，预计我国20⑻年至XX年年均增长率将保持在10%左右，远远高于世界塑料助剂4°%的年

2、均增长率。增塑剂增塑剂是塑料加工中产能最大和消费量最大的一类塑料助剂，1999年，我国增塑剂产能已达90万吨/年左右。主要产品有邻苯二甲酸酯类（其中以DOP、DBP为主）、对苯二甲酸酯、二元酸酯类、烷基磺酸酯、环氧酯、氯化石蜡、磷酸酯类等。1999年产量为万吨。其中邻苯二甲酸酯类万吨，约占总消费量的70°%;氯化石蜡约万吨，占11%；烷基磺酸酯类万吨，约占°%;二元酸酯..28万吨左右，占°%;磷酸酯类万吨，占％;对苯二甲酸酯及环氧醋各不足千吨，各占％。我国增塑剂与发达国家相比存在很大差距。一是规模不经济，布局分

3、散，缺乏市场竞争力。二是产品结构不尽合理，尤其是磷酸酯类、环氧酯类、二元酸酯类、聚酯类增塑剂在国外己大量使用，而我国则刚刚起步。三是各类产品内在品质差，原材料消耗高，环境污染严重。我国增塑剂行业在今后要加快产品结构调整速度，在原材料和靠近市场的地区建设或扩建经济规模的生产装置（邻苯二甲酸酯装置至少应在5万吨/年以上），增强市场竞争力。为了提高塑料制品的特殊性能，磷酸酯类、环氧酯类、脂肪酸酯类、聚酯类、偏三酸酯类增塑剂的市场份额会快速增加，应加快发展，建议建设万吨级规模的专用型增塑剂生产装置。阻燃剂目前阻燃剂已成为

4、塑料加工助剂中仅次于增塑剂的第二大品种，目前主要使用的阻燃剂类别有氯系、溴系、磷及卤化磷系、无机系等。1999年国内阻燃剂产量约万吨，其中氯系产量约5万吨，占总产量的83%；溴系阻燃剂产量约万吨，占°%;磷及卤化磷系阻燃剂产量约万吨，约占4%;无机类产量为万吨，占％。目前我国阻燃剂仍以有机卤素类为主，其中氯系所占比例过大，而氯系中氯蜡70产量太少，与国外相比有很大差距。我国阻燃剂结构极为不合理，我们应参考国外阻燃剂产品结构，重点发展含氯量高的氯系、溴系、磷及卤化磷系和无机系阻燃剂。氯系阻燃剂着重发展氯蜡70，氯蜡

5、70的生产应淘汰污染严重的四氯化碳溶剂法生产工艺，采用不破坏环境的水相法工艺，目前国内要重点突破水相法技术中的工程化问题。溴系阻燃剂在相当长时间内将是我国阻燃剂的主导品种，今后要向高分子量化发展，解决迁移性，提高相容性和热稳定性。稳定化、多功能及低毒是磷系阻燃剂的发展方向，我国磷资源丰富，要努力开发大分子量的化合物和齐聚物。我国应利用资源优势发展无机阻燃剂，重点解决固体颗粒超微细化及表面处理问题，并不断寻找锑的代用品，降低锑类阻燃剂的发烟量，研究红磷的包覆技术等。抗氧剂抗氧剂能延缓或阻止合成材料氧化或自动氧化过程

6、，从而延长材料的使用寿命。目前主要品种有受阻酚类、亚磷酸酯类、硫醚类及少量的金属离子钝化剂、某些胺类和二硫代氨基甲酸酯等。至1999年，国内塑料用抗氧剂生产能力达万吨，产量约为万吨。消费结构为，受阻酚约万吨，占总消费量的60%；亚磯酸酯类约万吨，占28°%;硫醚类万吨，占10%其他（包括金属离子钝化剂、某些胺类和二硫代氨基甲酸酯）占6°%左右。受阻酚是塑料抗氧剂的主体，2，6—二叔丁基苯酚（BHT）作为基本品种，仍然占据主导地位，其消费量约占酚类抗氧剂的45%,但目前用量正逐年减少。以1010、1076为代表的高

7、分子量受阻酚品种消费比例不断提高，近年来国内1010、1076的产能成倍增长，1999年达到1万吨/年规模。另外国内许多受阻酚抗氧剂品种己形成生产能力，如抗氧剂CA、BBM、2246、300、330、3114246、TCA、702等，另有1035、245、1098、1024、1790等高效专用新品种已经通过小试或中试。TNP、168是亚磷酸酯辅助抗氧剂的主导品种，目前亚磯酸酯类抗氧剂重点是提高其加工稳定性，同时改善其耐水解稳定性。近年国内开发出三种季戊四醇双亚磯酸酯结构新品种，这些新型亚磷酸酯抗氧剂的研究与开发，

8、显示了我国辅助抗氧剂品种多元化的时代即将来临。硫醚类辅助抗氧剂品种比较单一，只有DLTDP、DSTDP两个品种在生产。金属离子钝化剂以亚水杨基水杨酰肼为主。近年来世界各种新型抗氧剂开发速度很快，特别是当人们对BHT的致癌因素越来越多地提出质疑后，安全有效措施日益被重视起来。这些措施是，一方面不断开发与利用高效、耐热的高分子量受阻酚；另一方面实施应用天然无毒抗氧剂品种。其中