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1、工序是组成机械加工工艺过程的基本单元，一个工序是指一个（或一组）工人，在一台机床（或一个工作地点），对同一工件（或同时几个工件）所连续完成的那一部分工艺过程。工步是在加工表面不变、加工工具不变、切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序加工余量，毛坏上留作加工用的材料层.加工经济精度，指的是，在正常加工条件下(采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间)所能保证的加工精度误差复映，由于工艺系统存在受力变形,加工后会使毛坏误差部分反映在工件上,这种现象积屑瘤，第Ⅱ变形区内
2、，在一定范围的切削速度下切削塑性材料且形成带状刀屑时，常有一些来自切削底层的金属黏接层积在前刀面上，形成硬度很高的楔块，称为积屑瘤。工艺规程，人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式,用以指导生产,这些工艺文件.定位误差，一批工件某加工参数（尺寸、位置）的设计基准相对夹具的调刀基准在该加工参数方向上的最大位置变化量，称为该加工参数的定位误差顺铣逆铣,在切削部位刀齿的旋转方向和零件的进给方向相同时为顺铣。在切削部位刀齿的旋转方向和零件的进给方向相反时为逆铣。简述零件成形的三种原理以及各自的加
3、工方法举例△M＜0，材料去除原理，如传统的切削加工方法，包括磨料磨削、特种加工等,在制造过程中通过材料逐渐被去除而获得需要的几何形状△M＝0，材料基本不变原理，如铸造、锻造及模具成型（注塑、冲压等）工艺，在成形前后，材料主要是发生形状变化，而质量基本不变。△M＞0，材料累加成形原理，如上世纪80年代出现的快速原形（RapidPrototyping）技术，在成形中通过材料累加获得所需形状简述机加工过程中基准选择的原则以及安排加工顺序的基本原则基准选择原则包括粗基准选择原则和精基准选择原则，选择精基
4、面的原则是：基准重合原则,统一基准原则,互为基准、反复加工的原则,自为基准原则在选择粗基面时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合图纸要求。因此选择粗基面的原则是：如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，就应该选择该表面作为粗基面如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基面应该用毛坯制造中尺寸和位置比较可靠、平整光洁的表面作为粗基面，使加工后各加工表面对各不加工表面的尺寸精度、位置精度更容易符合图纸要求加工
5、顺序的安排（1）切削加工的顺序先粗后精,先主后次,先基面后其他，如先加工平面，后加工孔（2）热处理工序预备热处理,安排在机械加工之前.最终热处理,半精加工以后和磨削加工之前.去除内应力处理,粗加工之后,精加工之前.（3）辅助工序如检验工序,去毛刺,去磁,清洗,涂防锈油等辅助工序论述加工误差统计分析的意义，方法及其特点。意义:由于在一批工件的加工过程中,既有变值性系统误差因素,也有随机性误差因素在作用,因此单个工件的误差不断变化的,凭单个工件去推断整批工件的误差情况极不可靠,所以就要用统计分析的方
6、法.统计分析法就是以许多工件的检验结果为基础，运用数理统计的方法分析这些结果，从中找出规律性的结论，从而提出解决问题的途径方法:分布曲线法和点图法两种分布曲线法:在绘制一批工件的尺寸分布图时若所取的的工件数量增加而尺寸间隔取得很小时,则作出的折线就非常接近光滑的曲线,这就是实际分布线,应用最广泛的就是正态分布曲线,正态分布曲线图也常用来进行工艺能力的计算.有时候产生的加工误差的因素很复杂,这时不容易从分布图上看出和区分出几种不同性质的加工误差,分布曲线法必须待全部工件加工完毕后才能进行测量和处理
7、数据,不能暴露出加工过程中误差的变化,以供在线控制之用.点图法:要点是按加工的先后顺序作出尺寸的变化图,以暴露整个加工过程中误差变化的全貌.具体方法是按工件的加工顺序定期测量工件的尺寸,并进行作图.应用主要在工艺稳定性的判定和工序质量控制方面.与分布图分析法相比,点图法分析法的特点是:1.所采用的样本为顺序小样本2.,能有工艺过程进行中及时提供主动控制的资料,3.计算简单.给了一个背景，说是国内在高精密机床上和国外有很多差距，让你结合这个背景解释一下几个名词的涵义：加工精度，精度保持性，切削稳定
8、性，可靠性.加工精度指的是零件在加工以后的几何参数（尺寸、形状和位置）与图纸规定的理想零件的几何参数符合的程度精度保持性在正常使用条件下，机床能在较长时间内保持其精度特性的能力。精度保持性主要取决于设计、制造、装配、高速和修理质量。同时也与使用和维护有密切关系.机床切削稳定性是机床抵抗颤振的能力可靠性:元件、产品、系统在一定时间内、在一定条件下无故障地执行指定功能的能力或可能性.砂轮硬度是指砂轮表面上的磨粒在磨削力作用下脱落的难易程度.工序集中：是使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工
