复杂地质条件下的人工挖孔桩施工技术

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1、复杂地质条件下的人工挖孔桩施工技术：在人工挖孔桩施工中，遇到较厚淤泥、流砂层，很容易涌砂坍塌无法成孔；通过坚硬致密微风化岩层施工进度缓慢。文章主要介绍了在复杂地质条件下的人工挖孔桩施工技术成功经验，可供类似工程借鉴。　　关键词：复杂；挖孔桩；施工　　Abstract:intheartificialdig-holepileconstruction,meetathicksilt,andfloainlyintroducestheintheplexgeologicalconditionsoftheartificialdig-holepileconstructiontechnologysu

2、ccessfulexperienceforreferenceforsimilarengineering.　　Keym、φ1000mm，φ800mm，单桩深度在16.0m～18.0m之间。　　二、人工挖孔桩施工技术方案的选择　　根据桥位区域的地质报告和试桩情况综合研究分析，地道范围内第四系第3层淤泥、淤泥质土厚3.0～14.3m，标贯实测锤击数N’=1-4击，流塑，抗剪强度低，承载力小。为高压缩性软弱土层，属不良地质现象之一。另外，场地内第四系第5层粉砂层，在地震烈度为7度的情况下，局部易发生轻微的液化，地下水极为丰富，采用常规护壁方法来施工，进度相当缓慢或根本无法成孔，只能采用钢

3、护筒或外加钢板桩才能成孔。　　三、遇淤泥质土、粉砂层的人工挖孔桩护壁技术　　施工过程中发现，约一半挖孔桩所处地段的淤泥、流砂层厚度达3.0～14.3m之厚，淤泥质土、粉砂层下面的强风化、中风化岩层较薄，仅有100mm～200mm之间，岩层面倾斜不平；或者缺少阻水性良好的粘性土过渡层，钢护筒无法插入致密坚硬的微风化岩层之中去。这样，在钢护筒与岩层个别地方之间存在着淤泥、流砂的夹层，形成淤泥、流砂的通道，在外侧水压力作用下，当挖到这层夹层时，大量的淤泥、流砂涌入孔内，根本无法往下挖，还有可能危及孔内作业人员的人身安全。　　3.1、处理方法　　根据实践经验和充分论证，在钢护筒外侧800

4、mm～1000mm的四周打入进口拉森Ⅳ型钢板桩，钢板桩之间尽量锁上口，个别无法锁口处，再在外侧加打一根钢板桩，形成封闭的止水、止淤泥、止流砂的保护圈。由于进口钢板桩的刚度较大，断面较小，较容易打入中风化的岩层之中去，从而阻断了淤泥、流砂的通道，减少了孔内的开挖量，加快了施工进度。　　3.2、孔内挖土过程中，当挖到淤泥、流砂层时，分段高度一般为0.4m～0.5m，以最快的速度，浇筑一圈混凝土护壁，防止淤泥、流砂的渗入。　　四、孔内挖掘　　4.1、粘土、淤泥质土、流砂的开挖方法　　对于孔内的粘土、淤泥质土、流砂层，可用铁铲、锄头便可开挖。孔内挖土采用分段开挖方式，对于粘土层，一般0.

5、8m～1.0m为一个施工段，做完混凝土护壁，待混凝土护壁有一定强度后，才能进入下一施工段；对于淤泥、流砂层，一般0.4m～0.5m为一个施工段。混凝土护壁一般施工至中风化岩面，微风化岩层不需另加混凝土护壁，可以自身稳定。　　4.2、强风化岩层、中风化岩层的开挖方法　　由于强风化岩层、中风化岩层的厚度较厚，最厚的地方达6m，为了加快施工进度，采用风镐来开挖，由燃油空压机或电动空压机供应压缩空气。　　五、质量保证措施　　5.1、垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直度超出允许偏差值。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊锤、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。　　

6、5.2、桩中心点控制：开挖前，从桩中心位置向桩四周引出四个桩心控制点并保护固定发，当一节桩孔挖好安装壁模板时，用桩中心点来校正模板位置，并设专人严格校核中心位置。　　5.3、孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。　　5.4、孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。　　5.5、孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖

7、集水坑，及时下泵抽水。大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。　　5.6、钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。　　5.7、桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，