大吨位单箱双室整体预制箱梁的陆地移运简介

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1、大吨位单箱双室整体预制箱梁的陆地移运简介：大吨位单箱双室截面箱梁整体预制后，由于为浇筑端部隔墙，采用四点支撑移梁时，中腹板下底板极易出现裂纹，通过PLC程序控制的六点支撑移梁，有效的避免了该现象的出现。浇筑完成端横隔墙后，由于隔墙受力，减小了底板的跨度，故仍采用四点支撑移梁。　　关键词：大吨位；单箱双室箱梁；整体预制；陆地运输　　Abstract:largetonnagesingleboxdoubleroomovingbeam,minusthearraysappeareasilycrack,throughthePLCprogramcontrolofsupportatsixm

2、ovebeam,effectiveavoidtheappearanceofthephenomenon.Castingthepletethepartition,duetopartitionstress,reducethespanofthefloor,sostillusefourpointssupportmovingbeam.　　Key;Overallprecast;Landtransport　　　　　　：U448.213：A：　　1．前言　　大吨位单箱双室整体预制箱梁重量大，陆上运输难度极大。为减少箱梁预制对制梁台座的占用时间，加快施工进度，选择在存梁台座上进行端横隔墙的二次

3、浇筑。采用传统的四点移梁时，由于单侧两支点间跨度较大，导致中腹板处底板拉应力偏大，易形成裂纹，故在两端中腹板下各增加一支点，采用六点支撑进行箱梁的运输及存放，并成功应用于广深沿江高速公路（深圳段）机场特大桥60米预制箱梁的陆上移运中。　　2.工程概况　　广深沿江高速公路（深圳段）机场特大桥桥孔跨组成（自北向南）为：（16×（5×60m）＋4×60m＋6×（5×60m））整孔预制箱梁，箱梁为单箱双室截面，箱梁顶板宽19.65m，底板宽10.35m，梁高3.5m。采用先简支后连续形式，边梁重2390t，中梁重2384t。　　3.箱梁陆地移运工艺简介　　3.1箱梁陆地移运方案　　

4、梁场设计建设期间，设置横移滑道、纵移轨道来满足大吨位整体预制箱梁陆上运输的需要，设置存梁台座来满足制梁与架梁间的时间差。　　横移采用滑板式台车，水平千斤顶顶推前进，滑移至纵移台车上后纵移至栈桥处，继续在栈桥上横移，纵移采用轮轨式台车。为减小横移滑道及栈桥上的摩擦力，采用加固地基梁上先铺设32mm厚钢板，再铺设3mm厚不锈钢板，横移台车下安装摩擦系数很小的滑板，移运时涂抹机油作为润滑剂。由于箱梁重量较大，故纵横移滑道、栈桥及存梁台座等承重结构均采用管桩或钻孔桩方案处理，保证地基承载力。　　单个存梁台座由六个存梁支墩组成，箱梁两端各设置三个存梁支墩。存梁支墩支撑于承台上，承台一

5、端锚入横移滑道梁，另一端支撑于管桩或钻孔桩上。箱梁每端设置三个存梁支墩，箱梁横断面处形成超静定结构，为保证结构受力均匀，施工时必须严格控制每端三个支墩的高差。　　3.2箱梁陆地横移　　3.2.1四点横移　　采用四个顶升能力为800t的机械锁紧油缸，将梁一端两个油缸串联，另一端两个油缸各自独立的方式，从而构成对梁体底面三点支撑的布置，保证在整个顶升移运及下降过程中这四点始终都保持与梁体底面可靠接触。　　3.2.2六点横移　　和四点支撑移运不同，因为梁的横向尺寸较大，为减小横向跨中挠度，采用在梁两端中间增加一个支撑油缸，从而形成6点支撑的方式来进行移运。但这样就存在支撑的超静定

6、问题，考虑到运输过程中轨道不平度以及轨道梁的沉降影响，顶升移运及下放过程中必须保证油缸的位移同步，使每个支承油缸都能可靠与梁体底部接触，避免因为梁体局部变形而产生裂纹。对于长距离移运，当梁体顶离承台后就可以通过控制分布在滑移滑道上的爬行液压油缸来顶推移运梁体，移动速度和两边的同步性靠手动控制。　　六点移梁系统除了与设置四点移梁相同的四个千斤顶外，还增加两个顶升能力为800吨的机械锁紧油缸，配置在梁两端中间位置，在顶升、移运及下降过程中通过压力继电器检测这两个油缸的压力值，当压力值低于设定值时，电磁阀动作接通进油路进行补压，当压力高于设定值时系统自动实现溢流（此过程也可通过比

7、例溢流阀来实现）。　　1）同步升降　　采用六个顶升能力为800吨的单作用机械锁紧油缸，进行顶升，其中1，3，4，6号油缸部位安装有拉绳位移传感器。用来检测梁体四个角点的位移，通过PLC系统的比较运算来保证1，3号油缸形成的一点与4号，6号油缸两点形成的平面在上升时位移同步，同时1，3号油缸同时安装压力传感器保证两个油缸压力相等。顶升到要求高度后依靠液压锁来锁定负载，同时也可将机械锁母旋下在长距离移运时起到安全保护作用。2，5号油缸部位安装有压力传感器，用来检测油缸下腔压力，通过PLC程序设定保证这两个油缸在顶升过程