超磁分离技术设计要点

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1、一，工程说明超磁分离技术设计要点一、超磁分离技术的特点超磁分离水体净化技术是一项新颖的水处理技术，其成套设备与普通的沉淀和过滤相比，具有无反冲洗，分离悬浮物效率高，工艺流程短，占地少，投资省，运行费用低等特点。针对城市污水、工业废水、矿井水、油田采出水、河道水、景观水等不同种类的废水，长期的净化试验和工程实例表明该技术具有以下显著特点：1、处理时间短、速度快、处理量大，磁盘瞬间产生大于重力640倍的磁力，处理效率高，流程短，总的处理时间大约3min，可多台并联运行，满足大流量处理要求；2、占地少，出水稳定，占地面积约为传统絮凝沉淀的1/8，混凝时间1min，絮凝时间2min，过水平均流速32

2、0m/h。（占地面积：600m3/d，2.4×4.0；3000m3/d，9.6×6.0；10000m3/d，磁盘机外形尺寸6.0×3.0×1.9，磁分离磁鼓外形尺寸，3.3×2.0×1.45）3、排泥浓度高，磁盘直接强磁吸附污泥，连续打捞提升出水面，通过卸渣系统得到高浓度污泥；4、运行费用低，采用微磁絮凝技术，投加药量少，且磁种循环利用率高，运行费用低；5、日常维护方便，设备无需反洗，自动化程度高，运行稳定可靠。二、超磁分离技术的原理直接磁选技术在分离污水（如钢厂废水）中的铁磁性杂质方面效果明显，但对于造纸、化工、制药、食品、石油等工业废水，由于废水中的有毒有害物质大多为酸碱离子、有机物、油

3、等，主要是非磁性或弱磁性物质，因此采用直接磁分离方法很难将这些有害物质有效分离，必须通过预先加入磁种的方法，使本身无磁性的有害物质带上磁性，然后在高梯度磁场中实现磁分离。磁种—絮凝分选法主要包括磁种絮凝、磁分离和磁种回收三大主要步骤。具体方法是在一定的化学条件下，向污水中添加专用磁种和絮凝剂，或铁磁性絮凝剂（如表面处理过的三价铁盐），水中有害物质通过氢键、范德瓦尔斯力或静电力与经表面官能团修饰的磁种絮接，从而使非磁性物质具有磁性或使弱磁性物质的磁性增强，与污染物结合的磁絮凝剂可以被高梯度磁滤网或磁盘捕获，从而实现污染物的去除。磁分离设备分离出的废渣（磁种和悬浮物的混合体）经输送装置进入高速搅

4、拌剪切环节，实现磁种和悬浮物的分离，再经由磁鼓回收装置，就可将其中的磁种分选出来，磁种回收率可达99.4%以上。回收的磁种可循环利用，既节约了生产成本，又减少了环境负荷。图：超磁分离水体净化技术工艺流程三、设计要点1、混凝反应设计（1）停留时间：磁分离设备的分离方式不同于沉淀池，无需形成大颗粒的密实絮体，属于微絮凝技术，其混凝反应停留时间约3min，同时投加混凝剂和助凝剂，前段投加混凝剂，通常为聚合氯化铝（PAC）或硫酸铝，反应时间1min，后段投加助凝剂，通常为聚丙烯酰胺（PAM），反应时间2min。在SS=200mg/L～450mg/L，磁种200目（44μm）投加量为200mg/L～3

5、00mg/L，PAC:40mg/L，PAM:1mg/L.（2）药剂投加设计：混凝剂和助凝剂采用隔膜或柱塞计量泵以溶液的形式定比自动投加，不同水体药剂投加量需要根据混凝试验确定，在缺乏混凝试验资料时，混凝剂的投加量一般采用10mg/L～15mg/L，助凝剂投加量为1mg/L～2mg/L。混凝剂配置浓度一般为5%～10%，助凝剂配制浓度一般为0.5‰~1‰。混凝剂需要定期配置，溶药池容积保证每天溶药次数不多于两次，储药箱容积至少保证每天24小时连续运行所需的药剂量；助凝剂溶解需要较长的时间，特别是在冬季气温较低的情况下，但不易吸潮，目前大型水处理或污泥处理均采用自动溶解投加一体机，极大的减轻了劳

6、动强度。（3）混凝工艺设计在分析超磁分离设备工艺的基础上，选择机械混合，用电动机驱动搅拌器，使水和药剂混合。机械搅拌机一般采用立式安装，搅拌机轴中心适当偏离混合池的中心，可减少共同旋流。机械混合搅拌器有：桨板式、螺旋式和透平式。桨板式搅拌器结构简单，加工制造容易，适用于容积较小的混合池，其他两种适用于容积较大的混合池。桨板式搅拌器的直径D0=（1/3～2/3）D（D为混合池直径），搅拌器宽度B=（0.1～0.25）D，搅拌器离池底（0.5～0.75）D。当H︰D≤1.2～1.3时（H为池深），搅拌器设计成1层，当H︰D≥1.3时，搅拌器可以设成两层或多层。2、强磁分离机系统：磁盘表面场强大于

7、4000Gs，流道中心磁场场强大于800Gs；过水流速一般取0.08m/s~0.1m/s，在设计范围内过水流速越低，处理效果越好，但是过水流速过低，单位面积磁盘上将吸附过多的絮团，导致磁盘磁场强度衰减，影响处理效果；目前采用的磁盘直径一般为1200mm和1500mm，水体与磁盘的最大有效接触时间为12s~18.75s，磁场强度随离开磁盘表面的距离增大而减小，超过30mm，磁场强度将大幅降低，所以一般磁盘间距控